Online User مدیریت تولید و عملیات - مدیریت صنعتی Industrial Management

مدیریت صنعتی Industrial Management

مدیریت صنعتی - تحقیق در عملیات - مدیریت تولید - ...

رابطه فرآیند جابجایی مواد و چیدمان کارخانه
نویسنده : محسن - ساعت ٥:۳٧ ‎ب.ظ روز ۱۳٩۱/۱٠/٤
 

رابطه بسیار نزدیکی بین فرآیند جابجایی مواد و نحوه چیدمان کارخانه وجود دارد. مسلماً اگر طراحی چیدمان کارخانه به بهترین شکل انجام شده باشد میزان جابجایی مواد کاهش یافته و در نتیجه هزینه های مربوط به ...

جهت مطالعه ادامه مقاله روی "ادامه مطلب" کلیک کنید.

(280 کلمه)

 
 مطلب مرتبط بعدی:
مطلب مرتبط قبلی:هفت عاملی که در طراحی سیستم جابجایی مواد باید در نظر بگیریم.

 
 
دانلود رایگان: پروژه درسی روش تولید سلولی
نویسنده : محسن - ساعت ۱۱:٥٩ ‎ب.ظ روز ۱۳٩۱/٧/٢٠
 

عنوان پروژه: تولید سلولی

درس: مدیریت تولید پیشرفته

محقق: سعید محمدی

استاد: دکتر کزازی 

دانشگاه: علامه طباطبایی

  با کلیک روی آیکون زیر می توانید دانلود کنید:

       

   PDF - 40 pages - 27 MB

برای دریافت فایل های دانلود و اطلاع از مطالب به روز شده در ایمیل خود کافیست درخواست عضویت خود را همراه با ادرس ایمیل از طریق بخش نظرات یا سامانه "تماس با ما" (ستون سمت چپ وبلاگ) و یا ارسال یک ایمیل به آدرس m.rahimi.m@gmail.com اعلام فرمایید.


 
 
7 عاملی که در انتخاب سیستم جابجایی مواد باید در نظر بگیریم.
نویسنده : محسن - ساعت ٤:٢٧ ‎ب.ظ روز ۱۳٩۱/٥/٦
 

نوع تجهیزاتی که برای جابجایی مواد در کارخانه یا کارگاه مورد استفاده قرار می گیرند بر هزینه ها و همچنین بر بازدهی و اثربخشی سیستم جابجایی مواد تاثیرگذار هستند و به همین دلیل می توان گفت تصمیم گیری در رابطه با انتخاب نوع تجهیزات جابجایی مواد یکی از تصمیمات مهم مدیران تولید و صاحبان صنایع است. در ادامه قصد داریم به عواملی که در هنگام انتخاب این تجهیزات باید مد نظر قرار گیرند اشاره کنیم:

 جهت مطالعه ادامه مقاله روی "ادامه مطلب" کلیک کنید.

(600 کلمه)

مطلب مرتبط بعدی: رابطه فرآیند جابجایی مواد و چیدمان کارخانه

مطلب مرتبط قبلی: 20 اصل مهم در طراحی فرآیند جابجایی مواد


 
 
محصول جدید: کتاب سیستم های انتقال و جابجایی مواد
نویسنده : محسن - ساعت ٥:٢۳ ‎ب.ظ روز ۱۳٩۱/۳/٧
 

عنوان: مکانیابی و چیدمان کارخانه

تالیف و ترجمه: محسن رحیمی (نویسنده وبلاگ)

فرمت: PDF

تعداد صفحات: 17

حجم: Mb12.458

فهرست کتاب را می توانید از اینجا دانلود کنید.

 یا

فهرست کتاب را می توانید از اینجا دانلود کنید.

جهت دریافت اطلاعات نحوه خرید این کتاب با m.rahimi.m@gmail.com تماس بگیرید.

 


 
 
دانلود رایگان: آموزش نرم افزار primavera project planner
نویسنده : محسن - ساعت ٦:۱٢ ‎ب.ظ روز ۱۳٩۱/۱/۱٥
 

عنوان مطلب: آموزش نرم افزار primavera project planner

درس: کنترل پروژه

نویسنده: نامشخص

ناشر: سایت www.irebooks.com

 درجه کیفی از لحاظ مدیر وبلاگ: B

   PDF - 68 pages- 2232 KB

 

برای دانلود اینجا کلیک کنید.

برای عضویت در این وبلاگ و دریافت فایل های دانلود و اطلاع از مطالب به روز شده در ایمیل خود کافیست درخواست خود را همراه با ادرس ایمیلاز طریق بخش نظرات یا سامانه "تماس با ما" (ستون سمت چپ وبلاگ) و یا ارسال یک ایمیل به آدرس m.rahimi.m@gmail.com اعلام فرمایید.


 
 
20 اصل مهم در طراحی فرایند جابجایی مواد
نویسنده : محسن - ساعت ۱٠:٥٢ ‎ق.ظ روز ۱۳٩٠/۱٢/٢
 

فرآیند جابجایی مواد نیز همانند دیگر فرآیندهای مدیریت تولید و عملیات بر پایه اصول و مبانی ویژه‌ای استوار است که مهندسین و مدیران صنعتی کارخانه باید نسبت به آن‌ها آگاهی کافی داشته باشند. در ادامه سعی شده است برخی از اصول مهم حاکم بر این فرآیند نام برده شود و توضیح مختصری در رابطه با هر یک ارائه گردد...

جهت مطالعه متن کامل مقاله روی "ادامه مطلب" کلیک کنید.

(650 کلمه)

 مطلب مرتبط بعدی: 7 عاملی که در انتخاب سیستم جابجایی مواد باید در نظر بگیریم.

مطلب مرتبط قبلی: مقدمه ای بر فرآیند جابجایی و انتقال مواد


 
 
محصول جدید: کتاب مکانیابی و چیدمان کارخانه
نویسنده : محسن - ساعت ۱:٢٧ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۱۱/۳٠
 

عنوان: مکانیابی و چیدمان کارخانه

تالیف و ترجمه: محسن رحیمی (نویسنده وبلاگ)

فرمت: PDF

تعداد صفحات: 69

حجم: Mb1.452

فهرست کتاب را می توانید از اینجا دانلود کنید.

 

  جهت دریافت اطلاعات نحوه خرید این کتاب با m.rahimi.m@gmail.com تماس بگیرید.


 
 
مقدمه ای بر فرآیند انتقال و جابجایی مواد (Material Handling)
نویسنده : محسن - ساعت ٩:٢٧ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۱۱/٥
 

همانطور که از نام این مطلب و موضوع جدیدی که با همین نام در وبلاگ شروع کرده ام، مشخص است مباحث این موضوع به مفاهیم و روش های چگونگی جابجایی مواد و محصولات در یک کارخانه یا هر فضای خدماتی یا تولیدی دیگر می پردازد. پژوهشگری به نام ...

برای مطالعه متن کامل مقاله روی "ادامه مطلب" کلیک کنید.

(440 کلمه)

مطلب مرتبط بعدی: 20 اصل مهم در طراحی فرایند جابجایی مواد

مطلب مرتبط قبلی: امکانات رفاهی مورد نیاز کارخانه


 
 
محصول هفته: کتاب مقدمه ای بر مدیریت تولید و عملیات
نویسنده : محسن - ساعت ۸:٠٠ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۱٠/۸
 

عنوان: مقدمه ای بر مدیریت تولید و عملیات

مولف: آنیل کومار

مترجم: محسن رحیمی (نویسنده وبلاگ)

فرمت: PDF

تعداد صفحات: 31

حجم: Mb 0.73

فهرست کتاب را می توانید از اینجا دانلود کنید.

 

  جهت دریافت اطلاعات نحوه خرید این کتاب با m.rahimi.m@gmail.com تماس بگیرید.


 
 
امکانات رفاهی مورد نیاز کارخانه
نویسنده : محسن - ساعت ٩:٤٩ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۱٠/٧
 

وجود امکانات رفاهی در محیط کار می‌تواند یکی از فاکتورهای موثر در افزایش کارایی افراد باشد. برخی از این امکانات بسیار اولیه و جزئی می‌باشند اما گاهاً در نظر گرفته نمی‌شوند مانند آبخوری و یا سرویس بهداشتی. برخی دیگر نیز ممکن است زیاد ضروری به نظر نرسند اما با توجه به فرهنگ حاکم بر افراد مجموعه و حتی شرایط کاری می‌توانند تأثیر بسزایی بر عملکرد افراد داشته باشند و در برخی موارد باعث افزایش غرور و تعصب افراد نسبت به سازمان می‌گردند.

 

جهت مطالعه متن کامل مقاله روی "ادامه مطلب" کلیک کنید.

(985 کلمه)

 

مطلب مرتبط بعدی: مقدمه ای بر فرآیند انتقال و جابجایی مواد

مطلب مرتبط قبلی: سیستم تهویه مطبوع در کارخانه


 
 
سیستم تهویه مطبوع در کارخانه
نویسنده : محسن - ساعت ۱:٥٩ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٩/٢٤
 

تهویه یک پارامتر دینامیک و پویاست که مفهوم هوای مطلوب را تکمیل می کند. برای یک تعداد مشخص از نیروی کار، هر چه فضای کاری کوچکتر شود لزوم استفاده از سیستم تهویه نیز بیشتر می گردد.تهویه مطبوع با سیستم به حرکت انداختن و چرخش هوا متفاوت است. در تهویه هوای ...

جهت مطالعه متن کامل مقاله روی "ادامه مطلب" کلیک کنید.

(400 کلمه)

مطلب مرتبط بعدی:

مطلب مرتبط قبلی: چگونه بر شرایط دمایی و آب و هوایی کارخانه نظارت کنیم؟


 
 
چگونه بر شرایط دمایی و آب و هوایی کارخانه نظارت کنیم؟
نویسنده : محسن - ساعت ۸:٥٢ ‎ق.ظ روز ۱۳٩٠/٩/۱۱
 

نظارت و کنترل بر شرایط آب و هوایی محیط کار، یکی از راهکارهای موثر در ایجاد راحتی و حفظ سلامت نیروی کار است که در نهایت منجر به افزایش بهره‌وری سازمان می‌گردد. در صورت وجود هوای بیش از اندازه گرم یا سرد، مسلماً کارمندان و کارگران احساس راحتی نمی‌کنند و کارایی آن‌ها افت خواهد کرد. به علاوه این امر ممکن است منجر به وقوع حوادث نامطلوبی گردد...

برای مطالعه متن کامل مقاله روی "ادامه مطلب" کلیک کنید.

(870 کلمه)

مطلب مرتبط بعدی: سیستم تهویه مطبوع در کارخانه

مطلب مرتبط قبلی: چگونه روشنایی کارخانه را تنظیم کنیم؟


 
 
نورپردازی و تنظیم روشنایی کارخانه چگونه باید باشد؟
نویسنده : محسن - ساعت ٧:٠۳ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٩/۳
 

تخمین زده شده است که 80 درصد اطلاعات لازم برای انجام هر کاری توسط مشاهده و دیدن حاصل می‌گردد. قابلیت مشاهده و دیدن مطلوب تجهیزات، محصولات و اطلاعات در فرایند کار یکی از فاکتورهای ضروری در سرعت بخشیدن به امر تولید، کاهش تعداد کالاهای معیوب، کاهش ضایعات و جلوگیری از بیماری‌های عصبی و سردردهای حاصل از کم نوری یا پرنوری فضای کار است. به همه این موارد می‌توان ...

 

برای مطالعه متن کامل مقاله روی "ادامه مطلب" کلیک کنید.

(470 کلمه)

مطلب مرتبط بعدی: چگونه بر شرایط دمایی و آب و هوایی کارخانه نظارت کنیم؟

مطلب مرتبط قبلی: ساختمان کارخانه چگونه باید باشد؟


 
 
ساختمان کارخانه چگونه باید باشد؟
نویسنده : محسن - ساعت ٩:٥٦ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۸/٢۱
 

ساختمان کارخانه یکی از مهم‌ترین عواملی است که در هر صنعتی باید به آن توجه نمود. یکی ساختمان کارخانه مدرن باید به گونه‌ای طراحی و آماده شود که ایمنی لازم برای نیروی انسانی، ماشین آلات، مواد، محصولات و هر گونه سرمایه سازمان را فراهم آورد. مدیران باید به ساختمان کارخانه به دید بخشی از تجهیزات تولید و عاملی برای افزایش اثربخشی عملیات تولید نگاه کنند. ساختمان باید به گونه‌ای باشد که محیطی راحت و مطمئن را ...

برای مطالعه متن کامل مقاله روی گزینه "ادامه مطلب" کلیک کنید.

(1150 کلمه)

مطلب مرتبط بعدی: نورپردازی و تنظیم روشنایی کارخانه چگونه باید باشد؟

مطلب مرتبط قبلی: چیدمان سازمان‌های خدماتی


 
 
چیدمان سازمان های خدماتی
نویسنده : محسن - ساعت ۱٠:۱٤ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۸/۸
 

مهمترین عامل در چیدمان برای سازمان های خدماتی، تاثیر محل قرار گیری و نوع چیدمان آن بر رضایت مشتریان است. مشتریان در بسیاری از موارد برای انتخاب یک سازمان خدماتی به این سوال پاسخ می دهند که کدام سازمان خدماتی به آنها نزدیک تر است به ویژه اگر فرآیند کار به گونه ای باشد که حضور مشتری لازم باشد. بنابراین چیدمان تجهیزات در سازمان های خدماتی باید به گونه ای طراحی شود که ورود مشتری به سازمان ...

برای مطالعه متن کامل این مقاله روی گزینه "ادامه مطلب" کلیک کنید.

(253 کلمه/2 شکل)

مطلب مرتبط بعدی: ساختمان کارخانه چگونه باید باشد؟

مطلب مرتبط قبلی: ابزارهای طراحی چیدمان فرآیندی


 
 
ابزارهای طراحی چیدمان فرآیندی
نویسنده : محسن - ساعت ٩:٠٥ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۸/٢
 

مقدار و/یا هزینه های جریان بین مراکز کاری را می توان با استفاده از ابزارهایی مانند ماتریس جریان، ماتریس جریان-هزینه و یا نمودار مجاورت نمایش داد. در این بخش به تشریح این سه ابزار می پردازیم

ماتریس جریان

ماتریس جریان، ماتریسی است حاوی مقادیر تخمینی از جریان بین هر جفت مرکز کاری. جریان می تواند بیانگر ...

 

برای مطالعه متن کامل این مقاله روی گزینه "ادامه مطلب" کلیک کنید.

(401 کلمه/0 شکل/2 جدول)

مطلب مرتبط بعدی: چیدمان سازمان های خدماتی

مطلب مرتبط قبلی: طراحی چیدمان فرآیندی


 
 
طراحی چیدمان فرآیندی
نویسنده : محسن - ساعت ٧:٠٤ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٧/٢٧
 

در طراحی خطوط تولید و مونتاژ برای چیدمان محصولی، اصولی که باید مورد توجه قرار می گرفت عبارت بودند از زمان بندی، هماهنگی و توازن مراحل مختلف فرآیند تولید. برای چیدمان فرآیندی مرتب سازی و هماهنگی بخش ها و ماشین آلات عامل اساسی است زیرا مشکلی که در چیدمان فرآیندی وجود دارد حجم بالای جابجایی و انتقال مواد و قطعات است که باید تا حد ممکن کاهش یابد...

 

برای مطالعه متن کامل این مقاله روی گزینه ادامه مطلب کلیک کنید.

(588 کلمه /1 عکس/0 جدول)

مطلب مرتبط بعدی:ابزارهای طراحی چیدمان فرآیندی

مطلب مرتبط قبلی: مثالی برای طراحی چیدمان محصولی


 
 
مثالی برای طراحی چیدمان محصولی
نویسنده : محسن - ساعت ۱٠:۱٠ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٧/۱۱
 

اتوموبیلی روی یک نقاله تسمه ای مونتاژ می شود. در هر روز باید 500 اتوموبیل مونتاژ گردند. زمان کاری در هر روز 420 دقیقه است و مراحل مونتاژ و زمان لازم برای انجام هر یک در جدول زیر ارائه شده است. با توجه به اطلاعات و روابط تقدم ارائه شده خط مونتاژ توازنی را طراحی کنید که دارای حداقل تعداد ایستگاه باشد.

جدول 1. اطلاعات مسئله متوزان سازی خط مونتاژ اتومبیل

واحد کاری 

زمان لازم (ثانیه) 

واحدهای پیشنیاز 

45 

11 

50 

-

15 

12 

12 

12 

12 

F,G,H,I 

 

روش حل:

مرحله 1: نمودار تقدم به صورت زیر رسم می شود:

مرحله 2: تعیین چرخه زمانی ایستگاهی: در ابتدا واحد زمان کاری روزانه را به ثانیه تبدیل می کنیم و خواهیم داشت:

مرحله سوم: تعیین حداقل تعداد ایستگاه های لازم به صورت تئوری. تعداد واقعی ممکن است بزرگتر باشد. عدد بدیت آمده به سمت بالا باید گرد شود.

مرحله چهارم: انتخاب قوانین تخصیص.

(1) مرتب سازی واحدهای کاری بر اساس تعداد واحدهای کاری بعد از آن از بزرگ به کوچک

واحد کاری 

تعداد واحدهای کاری بعدی 

A

6

B یا D

C یا E

4

F، G، H یا I

(2) قانون ثانویه زمانی مورد استفاده قرار می گیرد در اجرای قانون اولیه به مشکل بخوریم یا چندین انتخاب داشته باشیم. در این مورد قانون ثانویه عبارت است از: در صورتی که امکان تخصیص دو واحد کاری به صورت همزمان وجود داشته باشد واحدی ابتدا تخصیص داده می شود که زمان انجام آن بزرگتر باشد. برای نمونه واحد D باید قبل از B اختصاص یافته و همچنین واحد E باید قبل از C تخصیص یابد.

مرحله پنجم: تخصیص کلیه واحدها به ترتیب به ایستگاه های اول، دوم و ... . برای تخصیص باید به روابط تقدم و زمان انجام واحدها توجه شود.

 

ایستگاه 

واحدکاری 

زمان انجام
(ثانیه)

زمان تخصیص
نیافته باقیمانده

واحدهای ممکن
جهت تخصیص

واحد با بیشترین
واحد کاری بعدی

واحد با بزرگترین زمان انجام 

ایستگاه اول 

45 

5.4 

   

ایستگاه دوم 

50 

0.4 

   

ایستگاه سوم 

11 

39.4 

C, E 

C, E 

15 

24.4 

C, H, I 

 

15.4 

F, G, H, I 

F, G, H, I 

F, G, H, I 

12 

3.4 

-

   

ایستگاه چهارم 

12 

38.4 

H, I 

H, I 

H, I 

12 

26.4 

   

12 

14.4 

   

6.4 

-

   

ایستگاه پنجم 

41.4 

   

 

مرحله ششم: محاسبه اثربخشی.

مرحله هفتم: ارزیابی.

اثربخشی 77% بیان می کند که این خط مونتاژ طراحی شده دارای 23% زمان تلف شده و مرده است.

مطلب مرتبط بعدی: طراحی چیدمان فرآیندی

مطلب مرتبط قبلی: چگونه یک چیدمان محصولی طراحی کنیم؟ (قسمت دوم)


 
 
چگونه یک چیدمان محصولی طراحی کنیم؟ (قسمت دوم)
نویسنده : محسن - ساعت ٧:٥۳ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٧/٥
 

متوازن نمودن خط مونتاژ

یکی از فعالیت هایی که باید در طراحی چیدمان محصولی انجام گیرد متوازن نمودن خط مونتاژ است. متوازن کردن خطوط مونتاژ شامل تعیین اندازه و تعداد ایستگاه های کاری است.

یک خط مونتاژ معمولی عبارت است از یک نقاله متحرک که در مدت زمان معینی از مجموعه ای از ایستگاه ها می گذرد. این مدت زمان معین که عبارت است از زمان بین ورود قطعه به خط و خروج آن از خط را چرخه زمانی ایستگاهی (workstation cycle time) می نامند. در هر ایستگاه کاری که بر روی هر قطعه انجام می شود می تواند اضافه نمودن قطعه ای دیگر به آن یا انجام عملیات هایی مانند سوراخکاری، تراشکاری و ... باشد. عملیاتی که در هر ایستگاه کاری انجام می شود مجموعه ای از تعدادی کارهای جزئی است که به آن واحدهای کاری، اجزای کاری یا وظایف کاری می گویند. این واحد های کاری بوسیله تحلیل های حرکت زمان (motion – time analysis) تعیین می گردند. در حقیقت مجموعه ای از واحدهای کاری، عملیات مخصوص به یک ایستگاه را به گونه ای تشکیل می دهند که هر گونه تقسیم بندی دیگر (شامل شکستن یک ایستگاه به چند ایستگاه و ادغام چند ایستگاه در یک ایستگاه) منجر به ایجاد یک سری حرکات اضافه گردد که مطلوب نیست.

کل عملیاتی که در یک ایستگاه انجام می گیرد برابر است با مجموع واحدهای کاری تخصیص یافته به آن ایستگاه. مسئله متوازن سازی خط مونتاژ عبارت است از تخصیص همه واحدهای کاری به ایستگاه ها به طوریکه به هر ایستگاه بیشترین واحد کاری اختصاص یابد با این شرط که بتواند همه واحدهای کاری خود را در مدت چرخه زمانی ایستگاهی انجام دهد. به این ترتیب زمان تلف شده در کل ایستگاه ها حداقل می گردد.

پیچیدگی این مسئله از آنجا ناشی می شود که با توجه به طراحی محصول و تکنولوژی بکار گرفته شده برای تولید محصول، واحدهای کاری با هم در ارتباطند و تخصیص یک واحد کاری بر تخصیص واحدهای کاری بعد تاثیرگذار است. به این ارتباط، رابطه تقدم (precedence relationship) می گویند که ترتیب انجام واحدهای کاری در طول فرآیند مونتاژ را نشان می دهد.

مراحل متوازن سازی خط مونتاژ عبارت است از:

  • تعیین و نمایش رابطه تقدم واحدهای کاری با استفاده از نمودار تقدم.
  • محاسبه چرخه زمانی ایستگاهی مناسب، C، با استفاده از رابطه زیر:

که در آن n مقدار خروجی مورد نیاز در هر روز و Td زمان کاری در روز است

  • محاسبه حداقل تعداد ایستگاه ها به صورت تئوری، به منظور دستیابی به چرخه زمانی ایستگاهی بدست آمده در مرحله قبل بوسیله رابطه زیر:

که T مجموع زمان انجام کل واحدهای کاری است.

  • انتخاب قانون اولیه برای چگونگی تخصیص واحدهای کاری به ایستگاه ها و قانون ثانویه برای مواجهه با گره ها.
  • تخصیص واحدهای کاری، به ترتیب تقدم به ایستگاه اول تا زمانیکه مجموع زمان انجام واحدهای تخصیص یافته برابر با چرخه زمانی ایستگاهی گردد. همین فرآیند به ترتیب برای ایستگاه های دوم، سوم و ... تکرار می شود تا همه واحدهای کاری تخصیص یابند. هر واحد کاری تنها باید به یک ایستگاه تخصیص یابد.
  • ارزیابی اثربخشی خط متوازن شده با استفاده از رابطه زیر:

که در آن Naتعداد واقعی ایستگاه ها است.

  • اگر اثربخشی رضایت بخش نباشد، فرآیند متوازن سازی خط مونتاژ، با استفاده از قوانین تصمیم جدید دوباره تکرار می شود.

در مطلب آینده با ارائه یک مثال فرآیند متوازن نمودن خط مونتاژ را بهتر نشان می دهیم.

مطلب مرتبط بعدی: مثالی برای طراحی چیدمان محصولی

مطلب مرتبط قبلی: چگونه یک طراحی محصولی طراحی کنیم؟ (قسمت اول)


 
 
چگونه یک چیدمان محصولی طراحی کنیم؟ (قسمت اول)
نویسنده : محسن - ساعت ٩:٤٢ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٦/۳۱
 

در چیدمان محصولی، تجهیزات یا بخش های عملیاتی بر اساس خط تولید محصولی خاص مکانیابی می شوند به طوریکه جریان حرکت مواد و قطعات در مسیر تبدیل شدن به محصول نهایی دارای عقبگرد نباشد و حتی الامکان این جریان خطی مستقیم باشد. نیاز به طراحی یک چیدمان محصولی زمانی احساس می شود که حجم تولید محصولی خاص یا قطعه ای ویژه نسبت به حجم تولید قطعات و یا محصولات دیگر به حد کافی بزرگ تر باشد.

خطوط مونتاژ یکی از موارد خاص چیدمان محصولی هستند. اصطلاح خط مونتاژ در حقیقت به مسیری اطلاق می شود که در آن قطعات و اجزای محصول نهایی به صورت مستمر و به کمک تجهیزات جابجایی و حمل و نقل مواد وارد و ترکیب می شوند و در نهایت محصول نهایی خط خارج می گردد. خطوط مونتاژ دارای ویژگی هایی هستند که ممکن است در محل های مختلف، متفاوت باشند و از این ویژگی ها جهت دسته بندی آن استفاده می شود. برای نمونه نوع تجهیزات جابجایی مواد (نقاله های تسمه ای یا غلطکی، جرثقیل متحرک و ...)؛ شکل خط (U شکل، مستقیم، شاخه ای، ...)؛ حرکت خط (مکانیکی، دستی، ... )؛ ترکیب محصول (تک محصوله، محصول چندگانه، ...)؛ مشخصات ایستگاه های کاری (کارگران باید بایستند، بنشینند، در طول خط حرکت کنند، ...)، طول خط (کوتاه، بلند، ...) و تعداد کارگران خط (کم یا زیاد). محصولات فراوانی هستند که بخشی از آنها و یا کل آنها روی خط مونتاژ تکمیل می شود مانند اسباب بازی ها، لوارم خانگی، اتوموبیل ها، پوشاک و بسیاری از لوازم الکترونیکی. در حقیقت می توان گفت از نوعی خط مونتاژ برای تولید هر محصولی که دارای چندین بخش باشد و در حجم زیاد تولید شود، استفاده شده است.

مسئله اصلی در فرآیند طراحی چیدمان محصولی، تعیین نقطه بهینه کارگران و بافرها در جریان تولید است. یکی از اصول اساسی در طراحی خطوط تولید این است که عملیات ها باید به گونه ای روی خط تخصیص یابند که همه مراحل کم و بیش دارای بار مساوی باشند. یک خط مونتاژ ساده را که در شکل زیر نشان داده شده است، در نظر بگیرید:


در این خط مونتاژ، قطعات بر روی یک نقاله با نرخ یک قطعه در دقیقه حرکت کرده و از سه ایستگاه کاری می گذرند. اولین ایستگاه کاری برای انجام عملیات بر روی هر قطعه به 3 دقیقه، ایستگاه دوم یه یک دقیقه و ایستگاه سوم به 2 دقیقه زمان نیاز دارد. ایستگاه اول دارای 3 کارگر، ایستگاه دوم دارای یک کارگر و ایستگاه سوم دارای 2 کارگر است. کارگر قطعه را از نقاله برداشته و عملیات مربوط به ایستگاه کاری خاصی را که در آن مشغول است بر روی قطعه انجام می دهد. قطعه تکمیل شده بوسیله کارگر بر روی نقاله قرار داده می شود و به وسیله نقاله به ایستگاه بعد منتقل می گردد. تعداد کارگران هر ایستگاه به گونه ای انتخاب شده است که خط متوازن گردد. برای مثال از آنجا که در ایستگاه اول سه کارگر به طور همزمان فعالیت می کنند به طور میانگین در هر یک دقیقه، یک قطعه تکمیل می گردد. برای دو ایستگاه دیگر نیز میانگین یک قطعه تکمیل شده در دقیقه است. بنابراین از آنجا که نرخ ورود قطعات به خط یک قطعه در دقیقه است و میانگین نرخ عملیات نیز یک قطعه در دقیقه می باشد لذا نرخ خروج محصول نهایی خط مونتاژ نیز باید یک محصول در دقیقه باشد.

سیستم های خط مونتاژ زمانی به خوبی کار می کنند که واریانس زمان های لازم برای انجام عملیات های مختلف پایین باشد. در صورتی که وظایف ساده نباشند می توان انتظار واریانس زمان مونتاژ بالاتری داشت. در این صورت ممکن است کارگرانی که در پایین دست خط مونتاژ مشغول به کار هستند ممکن است با نرخ های گوناگون ورد قطعه به ایستگاه های خود مواجه شوند به طوریکه در مواقعی قطعه ای برای کار وجود نداشته باشد و به عبارتی برای مدتی ایستگاه تعطیل گردد و یا در مواقعی نرخ ورود زیاد شده و بار اضافه وارد ایستگاه شود به طوریکه کارگران نتوانند عملیات لازم را بر روی همه قطعات ورودی انجام دهند. برای حل این مشکل از به جای استفاده از یک خط مونتاژ خودکار و نقاله ای می توان از مجموعه ای از ایستگاه ها که با نقاله های وزنی به هم مرتبط می شوند استفاده نمود. در حقیقت این نقاله های وزنی نقش بافر را در ابتدای هر ایستگاه کاری بازی می کنند و قطعات را به نوعی انبار می کنند تا مشکلاتی نظیر تعطیلی و یا اضافه بار برای ایستگاه پیش نیاید.

مطلب مرتبط بعدی: چگونه یک چیدمان محصولی طراحی کنیم؟ (قسمت دوم)

مطلب مرتبط قبلی:چیدمان گروهی (چیدمان سلولی)


 
 
چیدمان گروهی (چیدمان سلولی) (Group layout)
نویسنده : محسن - ساعت ۸:۳۳ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٦/٢٥
 

در حال حاضر با توجه به تنوع اندازه های دسته های تولیدی و توالی عملیات، روند رو به رشدی جهت افزایش هر چه بیشتر انعطاف پذیری در سیستم های تولیدی وجود دارد. امروزه یکی از چیدمان های مهم، گروه بندی تجهیزات برای انجام مجموعه ای از عملیات ها بر روی اجزاء و محصولات یکسان و هم خانواده است.

تکنولوژی گروهی[1] (GT) عبارت است از تجزیه و تحلیل و مقایسه اجزاء و قطعات و قراردادن قطعات یکسان و دارای مشخصات مشابه در گروه های مجزا. GT می تواند به منظور ایجاد نوعی چیدمان ترکیبی که هر دو چیدمان فرآیندی خالص و چیدمان محصولی خالص را در بر دارد مورد استفاد قرار گیرد. این روش برای شرکت هایی که قطعات متنوعی را در دسته های کوچک تولید می کنند می تواند بسیار مفید باشد.

استفاده از تکنولوژی گروهی شامل دو مرحله اساسی است، اولین گام تعیین خانواده قطعات و یا گروه ها است. گام دوم در استفاده از تکنولوژی گروهی، چیدمان تجهیزاتی از کارخانه است که برای تولید خانواده­ای خاص از قطعات مورد استفاده قرار می گیرند. این کار در حقیقت یعنی ایجاد کارخانه های کوچکی درون کارخانه اصلی. تکنولوژی گروهی باعث کاهش زمان برنامه ریزی تولید و همچنین زمان راه اندازی ماشین آلات می گردد.

چیدمان گروهی یا چیدمان سلولی ترکیبی از دو چیدمان فرآیندی و محصولی است. این چیدمان به نوعی دارای مزایای هر دو سیستم است. اگر m ماشین و n قطعه وجود داشته باشند، در چیدمان گروهی این ماشین ها و قطعات به سلول های مجزایی تقسیم می شوند که هر کدام از آنها دارای تعدادی ماشین و تعدادی قطعه هستند به گونه ای که همه قطعات تخصیص داده شده به هر گروه، در همان سلول و با تجهیزات موجود در آن سلول تولید می شوند. یکی از اهداف عملیاتی بکارگیری چیدمان گروهی، حداقل نمودن جابجایی های درون سلولی است.

وظیفه اساسی در چیدمان گروهی تعیین خانواده های قطعات است. کلیه قطعات هم خانواده که دارای مشخصه های مشابه هستند، باید بوسیله تجهیزات موجود در یک سلول خاص قابل تولید باشند. هر سلول قادر خواهد بود کلیه نیازمندیهای لازم برای تولید یک خانواده از قطعات را که به آن سلول اختصاص داده شده است تامین کند.

در فرآیند طراحی چیدمان اهداف گوناگونی دنبال می شوند اما این شرایط تولید است که هدف اصلی و در نهایت نوع چیدمان نهایی را مشخص می کند. در چیدمان فرآیندی، هدف حداقل نمودن کل هزینه جابجایی مواد است. در این نوع چیدمان هزینه تجهیزات به دلیل ماهیت چیدمان فرآیندی در حداقل قرار دارد. در چیدمان محصولی اما قضیه کاملاً بر عکس است به این صورت که هزینه جابجایی مواد در شرایط حداقلی قرار دارد اما هدف حداقل نمودن هزینه تجهیزات است. 

در چیدمان گروهی هدف اصلی حداقل نمودن مجموع هزینه های تجهیزات و جابجایی است. بنابراین به آن چیدمان چند هدفه نیز می گویند. در شکل 1 نوعی از چیدمان گروهی آورده شده است.

 

شکل 1. چیدمان گروهی یا چیدمان سلولی

مزایای چیدمان گروهی

  • استاندارد سازی و شاخص سازی اجزاء
  • بالابردن اطمینان برآوردها و تخمین ها
  • افزایش کارایی و اثربخشی عملیات ها و تجهیزات
  • افزایش کیفیت خدمات و محصولات مشتری
  • کاهش زمان کل عملیات تولید
  • کاهش کار در جریان و جابجایی مواد و محصولات
  • کاهش مجموع کل هزینه ها

معایب

بکارگیری این نوع از چیدمان برای هر شرکت و هر شرایط تولیدی امکان پذیر نیست. اگر محصولات تولید شده کاملاً غیر همسان باشند، در این صورت تشکیل سلول های هم خانواده بی معناست.



[1] Group technology

مطلب مرتبط بعدی: چگونه یک چیدمان محصولی طراحی کنیم؟ (قسمت اول)

مطلب مرتبط قبلی: چیدمان موقعیت ثابت


 
 
چیدمان موقعیت ثابت (Fixed position layout)
نویسنده : محسن - ساعت ٩:٠۳ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٦/٢٠
 

در چیدمان موقعیت ثابت که به آن چیدمان پروژه ای[1] نیز می گویند مواد و یا اجزای اصلی محصول در مکان ثابتی باقی می مانند و این ابزارها، تجهیزات، نیروی انسانی و مواد جزئی هستند که به این محل ثابت آورده می شوند. این نوع چیدمان زمانی مورد استفاده قرار می گیرد که یک یا تعدادی از قطعات و اجزای محصول بسیار سنگین باشند و یا قطعاتی که باید مونتاژ شوند زیاد و سنگین وزن باشند. استفاده از این نوع چیدمان در چنین شرایطی باعث کاهش چشمگیر هزینه های جابجایی و حمل و نقل می گردد.

مزایا

  • این نوع چیدمان به توسعه و ارتقاء مهارت نیروی انسانی کمک می کند.
  • در این چیدمان کارگران و نیروی انسانی درگیر تولید و ساخت یک محصول بزرگ هستند که اغلب همراه با علاقمندی و افتخار آنها در انجام کار است.
  • انعطاف پذیری تجهیزات بسیار بالاست.
  • سرمایه گذاری های لازم در این نوع چیدمان پایین است.

[1] Project type of layout

مطلب مرتبط بعدی:چیدمان گروهی (چیدمان سلولی)

مطلب مرتبط قبلی: چیدمان ترکیبی


 
 
چیدمان ترکیبی (Combination layout)
نویسنده : محسن - ساعت ۱٠:٢٠ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٦/۱٢
 

به منظور دستیابی به مزایای هر دو چیدمان محصولی و چیدمان فرایندی و بر طرف نمودن معایب آنها، ترکیبی از دو چیدمان مطرح شده است که به آن چیدمان ترکیبی گفته می شود. زمانیکه یک محصول باید در اندازه های مختلف و انواع مختلف تولید شود پیشنهاد می شود از چیدمان ترکیبی استفاده شود. در این چیدمان ماشین آلات بر اساس چیدمان فرایندی در گروه های مختلف قرار می گیرند اما این گروه های فرایندی با توجه به تعداد تنوع اندازه و نوع محصول بر اساس چیدمان محصولی مرتب می گردند. شکل 1 نوعی از چیدمان ترکیبی را نشان می دهد:

شکل 1. چیدمان ترکیبی

مطلب مرتبط بعدی: چیدمان موقعیت ثابت

مطلب مرتبط قبلی: چیدمان محصولی


 
 
چیدمان محصولی (Product layout)
نویسنده : محسن - ساعت ٩:٤٧ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٦/٧
 

در این نوع چیدمان، ماشین آلات و بخش های خدماتی سازمان بر اساس فرآیند کار بر روی محصول مکانیابی می شوند. اگر حجم تولید یک یا چند محصول زیاد باشد، به کمک چیدمان محصولی می توان تجهیزات را به گونه ای قرار داد که جریان مواد و قطعات به شکلی موثر برقرار گردند و در نتیجه هزینه های تولید هر واحد محصول کاهش یابند. در این نوع چیدمان بر خلاف چیدمان فرآیندی که بهتر بود از ماشین آلات چند منظوره استفاده شود، بهتر است از تجهیزات مخصوص و با هدف مشخص بهره برداری گردد تا عملیات محوله به آنها در سریع ترین زمان و با قابلیت اطمینان بالا انجام شود.

چیدمان محصولی زمانی پیشنهاد می گردد که حجم تولید محصول به حدی زیاد باشد که طراحی یک خط تولید مجزا برای آن امری معقول و به صرفه باشد. در یک خط تولید مجزا ماشیت آلات به صورت شراکتی برای تولید چند محصول به طور همزمان استفاده نمی شوند. بنابراین حجم تولید باید به حدی باشد که بتوان از ظرفیت دستگاه ها به صورت بهینه استفاده نمود. یک نمونه از چیدمان محصولی در شکل زیر ارائه شده است:

 

مزایا

  • جریان حرکت محصول بسیار نرم و منطقی در خط تولید به سمت تکمیل شدن است.
  • میزان موجودی در گردش کم است.
  • خلاء زمانی تجهیزات ناچیز است.
  • هزینه جابجایی مواد و قطعات در حداقل ممکن است.
  • امکان ساده سازی سیستم های تولید، برنامه ریزی و کنترل وجود دارد.
  • فضای کمتری به دلیل حجم جابجایی مواد اشغال می شود.
  • امکان برقراری سیستم خودکار جابجایی مواد وجود دارد و در نتیجه هزینه های حاصل از انتقال مواد و قطعات پایین می آید.
  •  امکان موازنه خطوط تولید به صورت مطلوب وجود دارد به طوریکه نقاط گلوگاه و ظرفیت های بلا استفاده را بتوان حذف نمود.
  • بدلیل جریان مسقیم مواد و قطعات که در حالت نرمال قطع نمی شوند، زمان چرخه تولید کوتاه است.
  • می توان از کارگران عادی و نیمه ماهر برای کار با ماشین آلات استفاده نمود.

معایب

  • نقص یا خرابی یک دستگاه در خط تولید می تواند منجر به توقف و از کار افتادن کل خط گردد.
  • تغییر کوچکی در محصول می تواند منجر به تغییرات اساسی در چیدمان گردد.
  • میزان خروجی خط تولید به ماشین گلوگاهی بستگی دارد.
  • سرمایه لازم برای تامین تجهیزات خط تولید بالاست.
  • انعطاف پذیری چیدمان محصولی کم است زیرا با تغییر کوچکی در محصول نیاز به تغییر تنظیمات و یا کل چیدمان وجود دارد.

مطلب مرتبط بعدی: چیدمان ترکیبی

مطلب مرتبط قبلی: چیدمان فرآیندی


 
 
چیدمان فرآیندی (Process layout)
نویسنده : محسن - ساعت ۱۱:۱٥ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٦/٤
 

این نوع چیدمان برای فرآیندهای دسته ای (batch Production) پیشنهاد می شود. در چیدمان فرآیندی همه تجهیزات و ماشین آلاتی که عملیات یکسانی را انجام می دهند در یک مکان قرار می گیرند. برای نمونه همه دستگاهای تراش در یک محل قرار می گیرند.

بنابراین در چیدمان فرآیندی، تجهیزات به صورت گروهی و بر اساس کارکردشان مکانیابی می شوند. برای نمونه شکل زیر یک چیدمان فرآیندی را نشان می دهد. مسیر حرکت مواد از یک بخش به بخش دیگر بر اساس نوع محصول متفاوت خواهد بود. در این نوع چیدمان معمولاً مسیر حرکت مواد طولانی است و احتمال حرکت به عقب نیز برای مواد در گردش وجود دارد.

از چیدمان فرآیندی اغلب زمانی استفاده می شود که حجم تولید محصول به اندازه کافی زیاد نباشد که بتوان از چیدمان محصولی استفاده نمود. معمولاً در سیستم تولید کارگاهی و تولید دسته ای به دلیل متنوع بودن محصولات و همچنین حجم پایین تولید از چیدمان فرآیندی استفاده می شود.

مزایا

  • در چیدمان فرآیندی ماشین ها، بهره وری بالاتری ارائه می دهند و در نتیجه تعداد کمتری از آنها لازم هستند.
  • انعطاف پذیری پرسنل و تجهیزات در این نوع چیدمان در حد بالایی است.
  • به دلیل تعداد کم ماشین آلات لازم، سرمایه گذاری کمتری مورد نیاز است و هزینه های عملیاتی مربوط به ماشین آلات نیز کاهش می یابد.
  • امکان استفاده بهینه از ظرفیت تجهیزات وجود دارد.
  • تنوع وظایف و گوناگونی کارهایی که باید انجام شوند، باعث ایجاد محیطی چالشی، پر تحرک و جذاب برای نیروی انسانی می گردد.
  • اطلاعات و دانش سرپرستان و مدیران در رابطه با بخشی که به اداره آن می پردازند غنی تر و پر بارتر است.

معایب

  • در چیدمان فرآیندی جابجایی و عقب گرد مواد و قطعات امری معمولی است و در نتیجه باعث کاهش بهره وری فرآیند انتقال و جابجایی مواد می شود.
  • جابجایی مواد را نمی توان خودکار و مکانیزه نمود که این امر باعث عدم توانایی سازمان جهت کاهش هزینه های ناشی از جابجایی مواد می گردد.
  • زمان انجام کار طولانی است که این امر باعث کاهش گردش انبار و افزایش موجودی در گردش می گردد.
  • کارایی سیستم به دلیل تعداد بالای تنظیمات لازم برای دستگاه های مختلف کاهش می یابد.
  • خلا، زمانی و یا زمان های غیر عملیاتی ماشین آلات زیاد است.
  • فضای کار و سرمایه لازم به کار در جریان بستگی دارد.

مطلب مرتبط بعدی: چیدمان محصولی

مطلب مرتبط قبلی: انواع چیدمان کارخانه


 
 
انواع چیدمان کارخانه
نویسنده : محسن - ساعت ۸:٢۸ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٦/٢
 

 چیدمان کارخانه را می توان در 5 نوع مختلف تقسیم بندی نمود:

  • چیدمان فرآیندی (Process layout)
  • چیدمان محصولی (Product layout)
  • چیدمان ترکیبی (Combination layout)
  • چیدمان موقعیت ثابت (Fixed position layout)
  • چیدمان گروهی (Group layout)

مطلب مرتبط بعدی:چیدمان فرآیندی (Process layout)

مطلب مرتبط قبلی: اصول چیدمان کارخانه


 
 
اصول چیدمان کارخانه
نویسنده : محسن - ساعت ٢:٥۳ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٥/۳۱
 
  • اصل ادغام: یک چیدمان خوب چیدمانی است که در آن پرسنل، مواد، ماشین ها و خدمات پشتیبانی به منظور استفاده بهینه از منابع و کسب بهره وری بالاتر به خوبی در کنار یکدیگر ادغام شوند.
  • اصل حداقل فاصله: این اصل به این نکته اشاره دارد که چیدمان به گونه ای باید طراحی شود که میزا جابجایی مواد و افراد باید حداقل گردد. تجهیزات و ماشینها در خط تولید باید به گونه ای قرار گیرند که مسیر حرکت مواد و افراد بین آنها حداقل گردد و ترجیحاً مسیر حرکت خط مستقیم باشد.
  • اصل بهینه سازی فضای حجمی: چیدمان خوب چیدمانی است که در کنار استفاده بهینه از تجهیزات در سطح و فضای افقی، فضای عمودی و حجمی را نیز بهینه استفاده نماید. استفاده از سطح به صورت موثر در چیدمان کارخانه کافی نیست و این نکته ای است که کمتر مورد توجه مدیران تولید قرار می گیرد و باید بعد سوم یعنی ارتفاع نیز مد نظر قرار گیرد.
  • اصل جریان: چیدمان خوب چیدمانی است که در آن مواد در مسیر تبدیل شدن به محصول نهایی به سمت جلو جریان داشته باشند و تا حد ممکن لزومی به عقب گرد نداشته باشند.
  • اصل حداکثر انعطاف پذیری: چیدمان خوب چیدمانی است که بتوان آن را بدون صرف هزینه و زمان زیاد تغییر داد زیرا ممکن است در آینده به دلایل مختلف لازم باشد به منظور تامین نیازمندی های تولید چیدمان تغییر یابد.
  • اصل ایمنی، امنیت و رضایت: چیدمان خوب چیدمانی است که ایمنی و رضایت کارکنان را تامین کند و از تجهیزات و ماشین آلات کارخانه حفاظت نماید.
  • اصل حداقل جابجایی: چیدمان خوب چیدمانی است که میزان جابجایی مواد و پرسنل را به حداقل ممکن تقلیل دهد.

مطلب مرتبط بعدی: انواع چیدمان کارخانه

مطلب مرتبط قبلی: چیدمان کارخانه و اهداف آن


 
 
چیدمان کارخانه و اهداف آن - Plant Layout
نویسنده : محسن - ساعت ٩:٠٤ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٥/٢٩
 

موضوع چیدمان کارخانه[1] به نحوه قرارگیری فیزیکی تجهیزات و امکانات در یک کارخانه می پردازد و شامل نحوه چیدمان بخش های مختلف کارخانه، مراکز شغلی و تجهیزات مورد استفاده در فرآیند تبدیل است و نتیجه بررسی های آن نقشه ای از محل های قرارگیری موارد مذکور و ترتیب آنها در فرآیند تولید است.

طبق تعریف مور[2] «چیدمان کارخانه نقشه ای است بهینه از ترکیب و شکل قرارگیری امکانات کارخانه که شامل پرسنل، تجهیزات و دستگاه های تولیدی، انبارها، تجهیزات حمل و نقل و جابجایی مواد و همه امکانات خدماتی می باشد به طوریکه این طراحی بهترین ساختاری را که همه موارد بالا را در خود جای دهد ارائه می کند.»

هدف اصلی و اساسی چیدمان کارخانه حداکثر ساختن سود تولید و کسب مزیت های نحوه ساخت به واسطه چگونگی ترکیب و قرارگیری امکانات و تجهیزات کارخانه است. اهداف فرآیند چیدمان کارخانه را می توان به صورت زیر معرفی نمود:

  • تعیین جهت حرکت جریان مواد در کارخانه
  • تسهیل فرآیند ساخت و تولید
  • کنترل حجم کار در گردش
  • حداقل نمودن جابجایی مواد و هزینه های ناشی از آن
  • استفاده موثر و بهینه از پرسنل، تجهیزات و فضا
  • استفاده موثر از حجم فضای کارخانه
  • انعطاف پذیری عملیات های تولیدی و ترکیب تجهیزات
  • ایجاد ایمنی، اطمینان و آسایش برای پرسنل
  • حداقل نمودن سرمایه تجهیزات
  • حداقل نمودن کل زمان تولید
  • تسهیل ساختار سازمانی


[1] Plant Layout

[2] Moor

مطلب مرتبط بعدی: اصول چیدمان کارخانه

مطلب مرتبط قبلی: جزوه مدل های مکانیابی کارخانه


 
 
جزوه مدل های مکانیابی کارخانه - plant location models
نویسنده : محسن - ساعت ٩:٥٩ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٥/٢۳
 

 این جزوه آموزشی, با نام «مدل های مکانیابی کارخانه» در فرمت PDF به حجم 252 kB و در 15 صفحه با فهرست زیر تنظیم شده است:

1.      انواع مدل های مکانیابی کارخانه

1.1.   روش نرخ گذاری عوامل (Factor Rating Method)

1.1.1.      مثال روش نرخگذاری عوامل

1.2.   روش نرخ گذاری وزنی عوامل (Weighted Factor Rating Method)

1.2.1.       مثال روش نرخ گذاری وزنی عوامل

1.3.   روش بار – فاصله (Load-distance Method)

1.3.1.      معیارهای اندازه گیری فاصله

1.3.2.     محاسبه امتیاز بار – فاصله

1.3.3.    مثال روش بار – فاصله

1.4.   روش مرکز ثقل (Centre of Gravity)

1.4.1.      مثال روش مرکز ثقل

1.5.   تحلیل نقطه سر به سر (Break Even Analysis)

1.5.1.      مثال روش تحلیل نقطه سر به سر

2.      مکانیابی بر اساس فاکتورهای اقتصادی

2.1.   مثال مکانیابی بر اساس معیار ROR

برای نمونهصفحه 6 جزوه مورد نظر را دانلود کنید.

  جهت دریافت اطلاعات نحوه خرید این پروژه با m.rahimi.m@gmail.com تماس بگیرید.

مطلب مرتبط بعدی: چیدمان کارخانه و اهداف آن

مطلب مرتبط قبلی: مدل های مکانیابی کارخانه


 
 
مدل های مکانیابی کارخانه
نویسنده : محسن - ساعت ٩:۳۱ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٥/٢٢
 

مدل های متنوعی جهت مکانیابی کارخانه مطرح شده اند که هدف آنها تعیین مکان مناسب کارخانه است. برخی از مدلهای رایج عبارتند از:

  • روش نرخ گذاری عوامل (Factor Rating Method)
  • روش نرخ گذاری وزنی عوامل (Weighted Factor Rating Method)
  • روش بار- فاصله (Load-distance Method)
  • روش مرکز ثقل (Centre of Gravity)
  • تحلیل نقطه سر به سر (Break Even Analysis)

در مطلب مرتبط بعدی می توانید جهت دسترسی به توضیحات کامل تر در رابطه با این مدل ها و مثال برای هر یک اقدام نمایید.

مطلب مرتبط بعدی: جزوه مدل های مکانیابی کارخانه

مطلب مرتبط قبلی: فاکتورهای موثر بر مکانیابی کارخانه: عوامل ویژه سازمان های خدماتی


 
 
فاکتورهای موثر بر مکانیابی کارخانه: عوامل ویژه سازمان های خدماتی
نویسنده : محسن - ساعت ٧:۳٤ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٥/٢۱
 

عوامل اولیه

همه عواملی که در شرکت های تولیدی برای مکانیابی باید در نظر گرفته شود، در شرکت های خدماتی نیز مطرح است البته با در نظر گرفتن این نکته اساسی که مکان شرکت برای صنایع خدماتی نسبت به صنایع تولیدی بر میزان فروش خدمات و رضایتمندی مشتریان تاثیر بسیار بیشتری دارد. معمولاً مشتریان برای انتخاب یک شرکت خدماتی به این نکته توجه می کنند که کدام شرکت به آنها نزدیک تر است بویژه اگر خدمت مورد نظر به گونه ای باشد که رابطه رو در رو مشتری با ارائه کننده خدمت، ضروری باشد. برای مثال اگر فردی برای یک کار بانکی معمولی که بتوان آن را در همه بانک ها انجام داد به نزدیک ترین بانک مراجعه می کند.

نزدیکی به مشتریان: مکان یک شرکت خدماتی عامل بسیار مهمی در تعیین راحتی مشتریان برای انجام امور مورد نظرشان است. برای نمونه افراد کمی هستند که برای رسیدن به یک سوپرمارکتی خاص حاضر باشند راه زیادی را طی کنند اگر در نزدیکی آنها سوپرمارکت دیگری باشد. بنابراین محل شرکت خدماتی بر میزان درآمد آن تاثیر بسیار زیادی دارد.

هزینه های جابجایی: برای عملیات های توزیع و عمده فروشی، هزینه های جابجایی و نزدیکی به بازار از عوامل مهم است. اگر مرکز توزیع نزدیک بازار قرار داشته باشد، شرکت ها می توانند محصولات خود را نزدیک تر به مشتری نگه دارند و به این واسطه زمان تحویل و هزینه های جابجایی را کاهش دهند.

مکان قرارگیری رقبا: در برآورد فروش احتمالی یک سازمان خدماتی محل قرار گیری رقبا بسیار تاثیر گذار است. مدیر سازمان نه تنها باید موقعیت کنونی رقبا را در نظر بگیرد بلکه باید واکنش رقبا را نیز به محل جدید شرکت پیش بینی نماید. به شرکت های خدماتی بسیار توصیه شده است که در منطقه ای که رقبا دارای پیشینه خوبی هستند اقدام به تاسیس سازمان ننماید. با این حال در برخی موارد خاص نزدیک بودن به رقبای قوی مزیت حساب می شود برای مثال نمایشگاه های اتوموبیل یا فست فودها. در این موارد استراتژی این است که زمانی که چندین رقیب در کنار یکدیگر قرار می گیرند باعث جذب مشتریان به آن منطقه شده و در نتیجه احتمال خرید نسبت به زمانی که به تنهایی در محلی واقع شده باشد، برای سازمان بیشتر خواهد شد. تصمیم در رابطه با این مسئله که سازمان باید در نزدیکی رقبا واقع شود و یا دور از آنها به ماهیت خدمات ارائه شده بستگی دارد.

عوامل ثانویه

سازمان های خدماتی برای مکانیابی اغلب باید به عواملی مانند فعالیت های خرده فروشی، تراکم جمعیت در منطقه، جریان ترافیک و در دید مشتری بودن دقت داشته باشند. فعالیت های خرده فروشی در منطقه بسیار اهمیت دارد برای مثال بسیاری از خریداران با تبلیغات محلی جذب یک رستوران می شوند. جریان ترافیک منطقه و میزان در دید بودن مسئله بسیار اهمیت دارد زیرا امروزه اغلب مشتریان برای رسیدن به محل های خرید از اتوموبیل استفاده می کنند و این دو عامل در جذب آنها بسیار موثر است. در دید بودن خود به عواملی مانند نزدیک خیابان بودن، شکل و شمایل ساختمان و اندازه نمادها و علائم سازمان بستگی دارد. تراکم جمعیتی بالا باعث می شود میزان رجوع مشتریان بیشتر باشد و در مواردی مانند آخر شب ها و آخر هفته ها که اغلب افراد تمایل دارند از منطقه زندگی خویش خارج شده و در محل های دیگر به خرید یا تفریح بپردازند، سازمان بدون درآمد نماند.

مطلب مرتبط بعدی: مدل های مکانیابی کارخانه

مطلب مرتبط قبلی: فاکتورهای موثر بر مکانیابی کارخانه: عوامل ویژه سازمان های تولیدی


 
 
فاکتورهای موثر بر مکانیابی کارخانه: عوامل ویژه سازمان های تولیدی
نویسنده : محسن - ساعت ۳:۳٧ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٥/٢٠
 

عوامل اولیه

عوامل موثر بر تصمیم گیری در رابطه با مکانیابی یک کارخانه تولیدی را می توان در شش گروه اصلی جای داد. این عوامل به ترتیب اهمیت عبارتند از:

  • شرایط نیروی انسانی:  مهمترین عامل برای شرکت های تولیدی مانند کارخانجات نساجی، لوازم خانگی و تجهیزات الکترونیکی که وابستگی زیادی به نیروی کار دارند و به عبارتی کارگر محور هستند، عامل شرایط نیروی کار است. این شرایط می تواند شامل مواردی مانند میزان دستمزدها، پیشنیازهای یادگیری شغل، انگیزه کارکنان، بهره وری نیروی انسانی و قدرت اتحادیه ها باشد. بسیاری از مدیران اجرایی ترجیح می دهند با اتحادیه های کارگری ضعیف و کمتر سازمان یافته روبرو باشند تا به طور مستقیم بر نیروی انسانی تاثیر داشته باشند.
  • نزدیکی به بازار: پس از تعیین بازارهای هدف و مکان هایی که تقاضا برای کالاها و خدمات شرکت به میزان مطلوب وجود دارد مدیریت باید بهترین محل را برای کارخانه به نحوی انتخاب نماید که بتواند تقاضاهای خود و مشتریانش را به بهترین نحو تامین نماید. قرارگیری در نزدیکی بازار زمانی اهمیت بیشتری پیدا می کند که محصولات نهایی کارخانه حجیم، سنگین و دارای هزینه جابجایی بالایی باشند. برای نمونه تولیدکنندگان لوله های پلاستیکی و فولادی باید سعی کنند در نزدیکی بازار قرار گیرند.
  • سطح کیفیت زندگی: مدارس خوب، فضاهای تفریحی و فرهنگی مناسب و در کل سبک زندگی مطلوب همگی از عوامل بالاتر بردن سطح کیفیت زندگی هستند. این عامل در ظاهر شاید در تصمیم گیری در رابطه با مکانیابی کارخانه نمی تواند زیاد مد نظر قرار گیرد اما در بلند مدت می تواند تاثیر موثری بر بهره وری پرسنل کارخانه داشته باشد.
  • نزدیکی به منابع و تامین کنندگان: امروزه بسیاری از شرکت ها و کارخانه ها بخش عمده ای از قطعات و یا خدمات مورد نیاز خود را خود ارائه نمی دهند بلکه از شرکت های دیگر تامین می کنند. تصمیم گیری در رابطه با اینکه قطعه ای را خود کارخانه تولید کند و یا اینکه آن را از خارج از سازمان تامین کند به عوامل زیادی بستگی دارد که در اینجا به آن پرداخته نمی شود ولی در صورتی که تصمیم بر این باشد که قطعه ای و یا خدمتی از بیرون از سازمان تامین شود، شرکت باید بتواند ارتباطات خود را به منظور هماهنگی بیشتر با تامین کنندگان حفظ کند و این امر با افزایش فاصله جغرافیایی سخت تر خواهد شد.
  • هزینه های عمومی، مالیات ها و هزینه های دولتی و محلی: عوامل مهم دیگری که باید برای مکانیابی شرکت های تولیدی در نظر داشت عبارتند از هزینه های عمومی (تلفن، برق، آب، فاضلاب)، مالیات های محلی و منطقه ای، هزینه های مالی رایج دولتی و بانکی، هزینه های زمین و هزینه های جانبی خرید.

عوامل ثانویه

عوامل دیگری نیز وجود دارند که اگر چه از لحاظ اهمیت در درجه دوم قرار دارند باید مورد توجه قرار گیرند. این عوامل عبارتند از امکان توسعه کارخانه در آینده، هزینه های ساخت و ساز، امکان دسترسی به چندین نوع مختلف حمل و نقل، هزینه جابجایی افراد از محل زندگی به کارخانه و بالعکس و موادی که باید بین انبار و کارخانه و بالعکس منتقل شوند، مزیت های رقابتی کارخانه از لحاظ نیروی کار، نگرش جامعه و ... . برای عملیات ها و شرکت هایی که در سطح جهانی تولید می کنند مسئله مکانیابی باید بر اساس مهارت های نیروی کار محلی، آموزش های محلی و زیر ساخت های منطقه ای به صورت مجزا و جداگانه برای هر کارخانه بررسی شود.

مطلب مرتبط بعدی: فاکتورهای موثر بر مکانیابی کارخانه: عوامل ویژه سازمان های خدماتی

مطلب مرتبط قبلی: فاکتورهای موثر بر مکانیابی کارخانه: فاکتورهای عمومی غیرقابل کنترل


 
 
فاکتورهای موثر بر مکانیابی کارخانه: فاکتورهای عمومی غیرقابل کنترل
نویسنده : محسن - ساعت ٥:۳٤ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٥/۱٥
 
  • سیاست ها و خط مشی های دولتی: سیاست های دولتی، قوانین کار، استاندارهای محیط زیست، آیین نامه های ایمنی و ... عواملی هستند که حتماً باید در مکانیابی کارخانه مورد بررسی قرار گیرند. دولت های مرکزی و محلی به منظور ایجاد تعادل در توسعه صنعتی، برای مکان های مختلف در کشور قوانین و سیاست های مجزایی را وضع و دنبال می کنند. برای مثال ممکن است برای گسترش صنعت در منطقه ای خاص بسته های حمایتی ویژه ای از لحاظ مالیاتی و تسهیلاتی برای شرکت هایی که در آن منطقه بنا شوند در نظر بگیرند. ارائه وام هایی با بهره کم و دوره بازپرداخت بلند مدت، امکان استفاده از منابع انرژی آب و برق با ضریب کاهشی و موارد مشابه از دیگر شرایطی است که دولت ها برای جذب صنایع به منطقه ای خاص ایجاد می کنند که می تواند بر فرآیند تصمیم گیری در رابطه با مکان یابی شرکت ها تاثیر گذار باشد.
  • شرایط آب و هوایی: وضعیت جغرافیایی و آب و هوایی منطقه مانند رطوبت و دمای هوا برای مکانیابی حتماً باید مورد ارزیابی قرار گیرد. شرایط آب و هوایی بر بهره وری نیروی کار و رفتار نیروی انسانی بسیار تاثیرگذار است. همچنین برخی از صنایع خاص نیازمند شرایط آب و هوایی خاصی هستند برای مثال صنایع نساجی باید در منطقه ای واقع شوند که از لحاظ رطوبت مناسب باشد.
  • صنایع خدماتی پشتیبانی کننده: امروزه شرایط به گونه ای است که سازمان های تولیدی به دلایل زیادی برخی از قطعات و خدمات مورد نیاز خود را از شرکت های دیگر تامین می کنند و در اصطلاح برخی از وظایف خود را برون سپاری می کنند. بنابراین مکان و شرایط این صنایع پشتیبان از عوامل موثر بر مکانیابی کارخانه است. برخی از این خدمات مانند خدمات ارتباطی، خدمات بانکی، خدمات مشاوره و خدمات عمرانی خاص نقشی اساسی برای صنایع بازی می کنند و در تصمیم گیری برای مکانیابی باید مورد توجه قرار گیرند.
  • اتحادیه ها و سازمان های کارگری: نگرش اتحادیه های کارگری به کارشان و به صنعتی که در آن کار می کنند می تواند باعث پیشرفت و یا عقب افتادگی آن صنعت شود. بررسی اتحادیه های کارگری و نگرش نیروی کار در مناطقی که قصد تاسیس کارخانه داریم بسیار اهمیت دارد. اگر در منطقه ای خاص همه عوامل مکانیابی مطلوب باشند ولی نگرش نیروی کار به مدیریت و صنعت در آن منطقه مطلوب نباشد، توصیه شده است از تاسیس کارخانه در آن منطقه خودداری شود زیرا احتمال زد و خورد، تظاهرات و یا اعتصاب و تحصن در این اتحادیه ها بیشتر وجود دارد.
  • زیرساخت های ارتباطی و خدمات عمومی: همه فعالیت های تولیدی نیازمند دسترسی به زیرساخت های ارتباطی و خدمات عمومی هستند که هزینه آنها به طور قابل ملاحظه ای از منبع سرمایه های عمومی تامین می شوند مانند  جاده ها، راه آهن، بنادر، خطوط برق رسانی، خدمات شهری و سرمایه های اجتماعی مانند مدارس، دانشگاه ها و بیمارستان ها. در فرآیند تصمیم گیری در رابطه با مکانیابی کارخانه باید به این عوامل زیر ساختی توجه نمود، زیرا ساخت و ایجاد چنین مواردی برای مثال ساخت یک بیمارستان در نزدیکی کارخانه، اغلب از عهده بسیاری از شرکت ها خارج است و هزینه های زیادی را متحمل می کند. از طرف دیگر مجاورت و دسترسی به این زیرساختها در مواردی ممکن است مزیت های رقابتی نیز برای شرکت ایجاد نماید.

مطلب مرتبط بعدی:فاکتورهای موثر بر مکانیابی کارخانه: عوامل ویژه سازمان های تولیدی

مطلب مرتبط قبلی: فاکتورهای موثر بر مکانیابی کارخانه: فاکتورهای عمومی قابل کنترل


 
 
فاکتورهای موثر بر مکانیابی کارخانه: فاکتورهای عمومی قابل کنترل
نویسنده : محسن - ساعت ٥:٠۸ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٥/۸
 

فاکتورهای مکانی عمومی در مکانیابی کارخانه به دو دسته عوامل قابل کنترل و غیرقابل کنترل تقسیم می شود. در ادامه به عوامل مکانی عمومی قابل کنترل که در مکانیابی کارخانه در کلیه زمینه های سازمانی (تولیدی و خدماتی) باید مورد توجه قرار گیرد پرداخته شده است:

نزدیکی به بازار: هر شرکتی تلاش می کند خدمات و کالاهای خود را در زمان مناسب و با قیمت قابل قبول و مناسب به مشتریان خود عرضه کند. زمانیکه مشتریان و خریداران کالایی از لحاظ مکانی متمرکز هستند توصیه می شود کارخانه و تجهیزات آن در نزدیکی بازار واقع شوند. در موارد زیر توصیه می شود کارخانه در نزدیکی بازار واقع گردد:

  • محصولات تولیدی کارخانه ظریف بوده و مستعد خرابی و یا فاسد شدن باشند.
  • محصولات به گونه ای هستند که اغلب نیاز به خدمات پس از فروش دارند.
  • هزینه های حمل و نقل بسیار بالا باشد.
  • دوره عمر محصول کوتاه باشد.

در مجموع نزدیکی به بازار موجب کاهش هزینه های حمل و نقل و همچنین کاهش زمان دسترسی مشتریان به محصولات می گردد.

تامین منابع: برای هر سازمانی دسترسی به منابع و مواد اولیه با کیفیت در زمان مناسب جهت جلوگیری از توقف خط تولید امری ضروری است. این عامل زمانی اهمیت بیشتری می یابد که مواد و منابع مورد نیاز فاسد شدنی باشند و همچنین هزینه حمل و نقل آنها نیز بالا باشد. در مورد رابطه مواد اولیه و مکانیابی کارخانه، راهنمایی هایی کلی ارائه شده است که به شرح زیر است:

  • هنگامی که از مواد اولیه حساس و ظریف با منبع متمرکز استفاده می شود کارخانه بهتر است در نزدیکی منبع ماده اولیه واقع شود.
  • اگر مواد اولیه از نوعی باشند که در همه جا در دسترس است بهتر است کارخانه در نزدیکی بازار هدف واقع گردد.
  • اگر مواد اولیه از نقاط مختلفی تامین می شوند بهتر است مکان کارخانه در محلی قرار داشته باشد که هزینه حمل و نقل حداقل گردد.

نزدیکی به منابع تامین مواد اولیه در صنایعی خاص مانند سیمان، شکر و نساجی از اهمیت خاصی برخوردار است.

دسترسی به مسیرهای جابجایی و حمل و نقل: امکان حمل و نقل سریع و مطمئن باعث می شود برنامه ریزی جهت تامین مواد اولیه در زمان مناسب امکان پذیر باشد و همچنین امکان در دسترس قرار دادن محصولات برای مشتریان نیز بهتر فراهم شود. تجهیزات و مسیرهای حمل و نقل یکی از مهمترین پیشنیازهای مکانیابی کارخانه است. پنج نوع اساسی انتقال فیزیکی عبارتند از هوایی، جاده ای، ریلی، دریایی و لوله کشی. کالاهایی که اساساً جنبه صادراتی دارند بهتر است نزدیک بنادر و یا فرودگاه ها تولید گردند. انتخاب روش حمل و نقل به مواردی چون هزینه، راحتی، اطمینان و مطلوب بودن بستگی دارد و در نهایت اینها بر مکانیابی کارخانه تاثیر گذارند. در بین همه این عوامل هزینه حمل و نقل که بر ارزش افزوده تولیدات اثرگذار است یکی از معیارهای اصلی برای مکانیابی کارخانه است.

دسترسی به زیرساخت ها: زیرساختها و امکانات اساسی مانند آب، برق و فاضلاب از فاکتورهای شاخص تصمیم گیری در رابطه با مکانیابی کارخانه هستند. صنایعی مانند صنایع فلزی (آلومینیوم و استیل و ...) در زمره صنایعی قرار دارند که مصرف انرژی برق در آنها بسیار بالاست و در نتیجه باید در نزدیکی نیروگاه ها و یا مکانهایی واقع شوند که احتمال قطعی برق در آنها بسیار پایین باشد. دسترسی به انرژی برای چنین صنایعی جزء مسائل حیاتی است و عدم دسترسی به برق ممکن است به نابودی آنها منجر شود. صنایع فرآیندی مانند صنایع شیمیایی، سلولزی (کاغذ) و سیمان و ... پیوسته نیازمند دسترسی به منابع آبی هستند و تامین آب به میزان زیاد، با کیفیت مناسب و با املاح معدنی کنترل شده از مهمترین فاکتورهای تولیدی آنهاست. همچنین چنین صنایعی برای مکانیابی باید به دسترسی به محل های تخلیه فاضلاب نیز توجه داشته باشند.

دسترسی به نیروی کار و مناسب بودن دستمزدها: مسئله تامین نیروی کار چه از لحاظ تعداد و چه از لحاظ سطح مهارت ها هم برای شرکتهای محلی و هم برای شرکت های بین المللی جزء مسائل اساسی است. نیاز به نیروی انسانی با مهارت خاص برای برخی از صنایع معمولاً هزینه بر است و مشکلات مدیریتی خاصی را نیز به دنبال دارد. روابط نیروی انسانی، مدیریت آن و بهره وری آنها از عواملی است که مطالعات بسیاری در رابطه با آنها انجام گرفته و باید مورد توجه قرار گیرد. همچنین الگوهای رایج دستمزد در منطقه، هزینه زندگی، روابط بین صنایع مختلف و قدرت اتحادیه های کارگری از دیگر عوامل تاثیر گذار بر مکانیابی کارخانه است.

شرایط اقتصادی محیط ناشی از مقیاس: اقتصاد ناشی از مقیاس را می توان شرایط اقتصادی در شهرهای مختلف با اندازه ها و جمعیت های مختلف دانست. برخی از صنایع بهتر می دانند به دلایل اقتصادی در شهرهای بزرگ بنا شوند و برخی دیگر به دلیل مزیت های مورد نظر بهتر می دانند در شهرهای کوچک تر قرار گیرند. برخی از شرکت ها به دلیل آنکه در جستجوی منابع نیروی انسانی ارزان، تجهیزات و مسیرهای حمل و نقل، امکانات و زیرساختهای انرژی هستند و می خواهند به بازارهای هدف پر جمعیت مانند شهرهای بزرگ نزدیک باشند و همچنین به طیف گسترده ای از خدمات دسترسی داشته باشند ترجیح می دهند در کنار شهر های بزرگ قرار گیرند. مکانیابی بر اساس شرایط اقتصادی محیط ناشی از مقیاس برای شرکت های تولیدی که در شرایط رقابتی شدیدی نیز واقع شده اند بسیار بیشتر اهمیت دارد زیرا می توانند با مکانیابی صحیح هزینه های حمل و نقل، هزینه های لجستیک، هزینه های خط تولید و ... را کاهش دهند. به همین دلیل است که گاهی مشاهده می شود کارخانه های زیادی مربوط به یک صنعت خاص کم و بیش در یک منطقه و در کنار هم واقع شده اند. بسیاری از شرکت ها و کارخانه های بزرگ به دلیل هزینه های بالای انبارداری و ذخیره سازی مواد اولیه و محصولات سعس می کنند هزینه های انبارداری خود را به کمک سیستم تولید Just In Time (که به آن سیستم کانبان[1] نیز می گویند) کاهش دهند. این سیستم تولید یکی از دلایل اساسی موفقیت صنایع خودرویی ژاپن بود و پس از این موفقیت بسیاری از صنایع دیگر به دنبال استفاده از این سیستم بودند. Just In Time سیستمی است که تضمین می کند قطعات و مواد مورد نیاز تنها چند ساعت پس از سفارش تحویل داده شود. برای دستیابی به این مزیت و استفاده از سیتم Just In Time لازم است کارخانه در محلی قرار گیرد که به صنایع و کارخانه هایی که نیازمندی های آن را تولید می کنند نزدیک بوده و بتواند از محصولات و خدمات آنها به صورت پیوسته استفاده نماید.

میزان سرمایه: برای بررسی سرمایه به عنوان یکی از فاکتورهای مکانیابی کارخانه لازم است بین سرمایه های فیزیکی ثابت (غیرمنقول) و سرمایه های مالی (منقول) تفاوت قائل شویم. سرمایه های فیزیکی ثابت مانند ساختمان ها و هزینه های ساخت از منطقه ای به منطقه دیگر می توانند بسیار متفاوت باشند و همچنین می توان آنها را اجاره نمود و یا توسعه داد. سرمایه های مالی سرمایه های منقول هستند و ارزش آنها در مناطق مختلف تقریباً یکسان است. برای مثال یک شرکت بزرک بین المللی مانند کوکا کولا که در کشورهای مختلف دارای کارخانه های زیادی است می تواند سرمایه های مالی خود را در زمان مناسب و در صورتی که شرایط مساعدی پیش آید در هر منطقه ای جهان صرف کرده و از آن بهره ببرد ولی ساختمان و تجهیزات به کار رفته در یک کشور غیر قابل انتقال بوده و انعطاف پذیری چندانی برای استفاده مجدد ندارند. بنابراین مکانیابی آنها در ابتدای کار باید مورد توجه قرار می گیرفت در صورتی که سرمایه های مالی منعطف تر هستند.

عامل سرمایه برای شرکت هایی که در صنایع جوان و در حال رشد سریع قرار دارند و با تکنولوژی های جدید درگیر هستند بسیار اهمیت دارد. این صنایع مانند صنایع رایانه ای، نرم افزاری و ... اغلب دارای سرمایه های فیزیکی زیادی نیستند بلکه نیازمند دسترسی به سرمایه های مالی زیاد و همچنین نیروی کار تحصیل کرده و ماهر هستند.

مطلب مرتبط بعدی: فاکتورهای موثر بر مکانیابی کارخانه: فاکتورهای عمومی غیر قابل کنترل

مطلب مرتبط قبلی: فاکتورهای موثر بر مکانیابی کارخانه



[1] Kanban


 
 
فاکتورهای موثر بر مکانیابی کارخانه
نویسنده : محسن - ساعت ٤:٠٧ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٥/٦
 

جایابی تجهیزات و کارخانه، فرآیند تعیین محل جغرافیایی تجهیزات و کارخانه شرکت است. مدیران سازمان های تولیدی و خدماتی برای ارزیابی یک محل جغرافیایی خاص باید فاکتورها و عوامل بسیاری را مانند نزدیکی به بازار هدف، نزدیکی به مراکز تامین منابع، هزینه های نیروی کار و هزینه های حمل و نقل در نظر داشته باشند.

اندازه گیری کمی این عوامل وابسته به شرایط جغرافیایی کاری دشوار است. هزینه های مستقیم مربوط به این عوامل مانند مالیات، نرخ حقوق و دستمزد و یا هزینه های تولید را می توان به صورت کمی بیان نمود و سپس دو منطقه جغرافیایی را بر اساس اعداد بدست آمده مقایسه نمود ولی هزینه های غیر مستقیم ناشی از برخی عوامل مانند میزان امنیت، دردسترس بودن، اطمینان و ... به سختی حتی به صورت رتبه ای و یا اسمی قابل مقیاس گذاری هستند. برای تصمیم گیری در رابطه با انتخاب محل تاسیس کارخانه، در نظر گرفتن کلیه فاکتورها ضروری است. برای بررسی این فاکتورها بهتر است در ابتدا آنها را طبقه بندی نماییم:

  • عوامل مکانی عمومی: شامل کلیه عوامل قابل کنترل و غیر قابل کنترلی هستند که بر هر دو نوع سازمانی (تولید و خدماتی) تاثیر می گذارند.
  • عوامل مکانی ویژه: شامل کلیه عوامل قابل کنترل و غیر قابل کنترلی هستند که تنها بر سازمان های تولیدی و یا تنها بر سازمان های خدماتی تاثیر می گذارند.

فاکتورهای مکانی را می توان از دیدگاه دیگری نیز تقسیم بندی نمود:

  • فاکتورهای مسلط (نافذ) که بر اولویت های رقابتی مانند هزینه، کیفیت، زمان و انعطاف پذیری تاثیرگذار هستند و اهمیت آنها از نظر مدیریت بسیار بالاست.
  •  فاکتورهای ثانویه که مدیر آنها را در درجه دوم اهمیت قرار می دهد و توجه کمتری به آنها دارد و یا حتی در مواقعی که فاکتورهای مسلط بسیار مهم گردند آنها را نادیده می گیرد.

مطلب مرتبط بعدی:فاکتورهای موثر بر مکانیابی کارخانه: فاکتورهای عمومی قابل کنترل

مطلب مرتبط قبلی: مکانیابی کارخانه برای شرکت های بین المللی


 
 
مکانیابی کارخانه برای شرکت های بین المللی
نویسنده : محسن - ساعت ٤:٥٥ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٥/٥
 

بدلیل جهانی سازی سازمان، بسیاری از شرکت ها، کارخانه ها و یا مراکز توزیعی را در دیگر کشورها مستقر می کنند. در مورد مکانیابی جهانی دو مقوله مجاورت مجازی و کارخانه مجازی بسیار مورد توجه است:

مجاورت مجازی

رشد و توسعه تکنولوژی های ارتباطی، باعث شده اند شرکت ها امکان مجاورت مجازی با مشتریان خود را داشته باشند. بسیاری از شرکت ها با استفاده از مسیرهای ارتباطی مختلف فیزیکی و مجازی، بخش اعظمی از تجارت خود را هدایت می کنند. تدارکات یکی از فاکتور های اساسی در انتخاب محل قرارگیری شرکت ها است. چه در داخل مرزهای جغرافیایی و چه در کشور های دیگر. بازارهای هدف، مشتریان و منابع باید به بهترین شکل در دسترس باشند. بنابراین اگر بخشی از مشتریان سازمانی در کشوری دیگر قرار دارند، حضور موثر در آن بازار امری ضروری است.

کارخانه مجازی

بسیاری از شرکت های بزرگ دنیا چه در بخش خدمات و چه در بخش تولید برخی از فرآیندهای تجاری خود را به کشور های دیگر منتقل می کنند. برای نمونه شرکت های بزرگ آمریکایی و انگلیسی کارخانه هایی را در هند و چین تاسیس کرده اند. بنابراین به جای اینکه همه عملیات ها در کارخانه و مقر اصلی انجام شود می تواند در شرکت های وابسته و تابعه در کشور های دیگر صورت گیرد. بنابراین مکان انتخاب شده می تواند اصالتاً در مالکیت سازمان باشد و هم می تواند سازمانی دیگر در کشوری دیگر و در تابعیت از سازمان اصلی باشد.

دلایل مکانیابی در بیرون از مرزها

دلایل مشهود و محسوس: از دلایل مشهود و محسوس انتخاب محل قرارگیری تجهیزات و تاسیسات سازمان در خارج از مرزها می توان به موارد زیر اشاره نمود:

مجاورت با مشتری: یکی از دلایل واضح استقرار کارخانه در کشورهای دیگر افزایش سهم از بازار پراکنده در سراسر جهان است  رشد مثال زدنی GDP کشورهایی مانند چین، هند و مالزی تا حد زیادی مدیون حضور شرکت های چند ملیتی است که تجهیزات و فناوریهای خود را به این کشورها نیز منتقل کرده اند. یکی از اهداف شرکت ها از حضور در سطح بین المللی نزدیک بودن به مشتری هاست به طوریکه بتوانند سریعتر و اقتصادی تر نیازمندی ها و خدمات لازم را به آنها ارائه نمایند و به این ترتیب از مزیت رقابتی مجاورت با مشتری سود ببرند. بنابراین کاهش هزینه ها و  افزایش سرعت لجستیکی و تدارکاتی شرکت ها یکی از دلایل اصلی حضور در خارج از مرزهاست. با این تکنیک لجستیکی خلاء بین تولید کالا و خدمات و ارائه آن به مشتری از بین می رود و موجبات رضایت مسشتری را نیز فراهم می آورد. بنابراین مجاورت با مشتری هدف اصلی است، حال هزینه ها و درآمد های مستقیم و غیر مستقیم از انجام این کار به تعریف شرکت از مجاورت بستگی دارد. هزینه های مستقیم استقرار در کشور های دیگر می تواند شامل هزینه های تهیه تجهیزات جدید، ساختمان های جدید و استخدام نیروی انسانی و ... باشد. هزینه غیر مستقیم نیز می تواند ریسک تجارت در یک کشور دیگر باشد. درآمدهای مستقیم می تواند درآمدهای حاصل از فروش در منطقه جدید باشد و درآمدهای غیر مستقیم می تواند مجموعه نیروی کار متخصص جدید و یا بازار هدف بالقوه در منطقه هدف باشد.

دلایل مشهود دیگری را که می توان بیان کرد عبارت است از:

  1. ممکن است کشور دوم مزیت های مالیاتی بهتری نسبت به کشور اول ارائه دهد.
  2. هزینه های ساخت و عملیات های سازمانی ممکن است در کشور دوم کمتر از کشور اول باشد. این حالت می تواند به دلیل هزینه های پایین تر نیروی کار، هزینه های پایین تر خرید مواد اولیه، دسترسی بهتر و ساده تر به انرژی، آب، سنگ های معدنی، فلزات، پرسنل خاص و کلیدی و ... بوجود آید.
  3. ممکن است هزینه های ایجاد یک کارخانه در کشور دیگر در مقایسه با تعرفه های گمرگی به گونه ای باشد که تاسیس کارخانه در کشور دوم مقرون به صرفه باشد.

دلایل نامشهود و نامحسوس:

برای تاسیس کارخانه و راه اندازی تجهیزات در کشور دیگر دلایل نامحسوسی نیز شمرده شده است که عبارتند از:

دلایل ارتباط با مشتری

  • اگر کارخانه و سیستم های عملیاتی در کشور دومی تاسیس شود مشتریانی از سازمان که در آن کشور زندگی می کنند به دلیل دردسترس بودن شرکت، احساس اطمینان و امنیت بیشتری در قبال آن دارند. در دسترس بودن یکی از ویژگی های مطلوب «کیفیت خدمات» است.
  • سازمان قادر به تعامل بیشتر و نزدیکتر با مشتریان خواهد بود و نیازمندیهای آنان را بهتر درک می کند.
  • حضور در بازار هدف ممکن است منجر به شناخت مشتریان بالقوه دیگر گردد.
  • حضور در کشور دوم ممکن است منجر به ایجاد علاقه شخصی مشتریان ساکن آن کشور نسبت به سازمان گردد.

دلایل مربوط به یادگیری سازمانی

  • امکان دسترسی به تکنولوژی های جدید: سازمان می تواند با حضور در کشوری که از لحاظ یک تکنولوژی خاص پیشرفته می باشد، آن تکنولوژی را با یادگیری و بکارگیری وارد سازمان نماید سازمان می تواند از دانشگاه ها و آزمایشگاه های پیشرفته آن کشور استفاده نماید. این یادگیری ها می تواند منجر به بهبود خط تولید و کیفیت محصول شرکت گردد.
  • امکان یادگیری از مشتریان جدید: شرکت می تواند با برخورد با مشتریان جدید و نیازمندیهای جدید آنها تغییرات مثبتی در طراحی محصول یا طراخی خط تولید خود نماید.
  • امکان یادگیری از تامین کننده ها: سازمانی که در کشوری غیر از کشور بومی خود کارخانه تاسیس می نماید لازم است روابط کاری و تعاملات پویایی را با تامین کننده های موجود در آن کشور ایجاد نماید. این روابط جدید ممکن است سازمان را با شیوه های جدید تامین، تکنولوژی های مدرن و روش های مدیریت جدید آشنا کند.


دلایل استراتژیک

  • حضور فیزیکی در یک کشور نوعی از مزایای روانشاختی را برای شرکت فراهم می آورد. چنین شرکتی را تنها با عنوان یک شرکت خارجی که محصولاتش وارد می شود نمی شناسند و این امر باعث می شود امکان ایجاد روابط خاص بین شرکت با دولت کشور میزبان و یا با صنعت و تجارت آن کشور بوجود آید.
  • حضور فیزیکی منجر می شود ریسک های سیاسی کاهش یابد.
  • حضور فیزیکی در کشور میزبان ریسک تامین منابع را نیز کاهش می دهد زیرا می تواند ارتباط نزدیک تری را با مراکز دیگر تامین منابع برقرار سازد.
  • حضور فیزیکی در کشور میزبان امکان جذب سرمایه های انسانی بین المللی را فراهم می آورد و شرکت می تواند بهترین افراد را از گوشه گوشه جهان جذب کند.

حضور فیزیکی در کشور میزبان باعث کاهش ریسک بازار می گردد. با وجود چندین بازار، درصورتی که یک بازار دچار رکود شود بازار دیگر ممکن است بهبود داشته باشد و در نتیجه ریسک کل بازار به این ترتیب کاهش خواهد داشت.

مطلب مرتبط بعدی: فاکتورهای موثر بر مکانیابی کارخانه

مطلب مرتبط قبلی: مکانیابی کارخانه بر اساس استراتژی های چند کارخانه ای


 
 
مکانیابی کارخانه بر اساس استراتژی های چند کارخانه ای
نویسنده : محسن - ساعت ٧:٢٥ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٤/۳٠
 

اگر شرکتی در حالیکه دارای کارخانه و تجهیزات است پس ازمدتی به دنبال محل دیگری برای استقرار کارخانه باشد، احتمالاً دارای یکی از استراتژی های چند کارخانه ای است. استراتژی های چند کارخانه ای مختلف در شرایط مختلف تعیین می شوند و در نتیجه یافتن محل کارخانه جدید تحت تاثیر آن استراتژی باید صورت گیرد. برخی از این استراتژی ها عبارتند از:

  • استراتژی تولید محصولات مختلف در کارخانه های مختلف
  • استراتژی تولید در چند کارخانه به منظور عرضه کالا به یک بازار هدف ویژه و یا تامین منابع
  • استراتژی تولید محصول یکسان با فرآیند های مختلف در چند کارخانه
  • استراتژی افزایش انعطاف پذیری در اثر تولید در چند کارخانه

این استراتژی ها در ادامه توضیح داده شده اند:

استراتژی تولید محصولات مختلف در کارخانه های مختلف: این استراتژی زمانی مطرح می شود که سازمانی تولیدات مختلفی را به بازار ارائه می کند که خط تولید آنها احتیاج به تکنولوژی ها و منابع ورودی مختلف و مجزایی دارد. برای مثال خط تولید یک محصول که باید با تجهیزات بسیار پیشرفته و با دقت و کیفیت بالا تولید شود بهتر است با خط تولید محصول دیگری که از فناوری ضعیف تری استفاده می کند و کیفیت آن نیز پایین تر است زیر یک سقف قرار نگیرد. اینکه تناقضات فراوانی در کنار یکدیگر در یک کارخانه قرار داشته باشند کار مدیریت را سخت می کند. برای مثال مدیریت یک خط تولید با فناوری بالا و اتوماسیون پیشرفته در کنار مدیریت یک خط تولید قدیمی و با فناوری پایین می تواند مشکلاتی را به همراه داشته باشد. یا کنار هم قرار گرفتن پرسنل حرفه ای و نیروی کار غیرماهر منجر به تعارضاتی می گردد که مدیریت بر آن ساده نخواهد بود. در بازارهای رقابتی این امر بیشتر حس می شود.

همچنین ممکن است محل تامین منابع مختلف مورد نیاز برای خطوط تولید متفاوت از لحاظ جغرافیایی با هم متفاوت باشند. جداسازی خط تولید محصولات مختلف باعث می شود برنامه ریزی و کنترل فعالیت ها و منابع هم از لحاظ شرایط مدیریتی و از لحاظ هزینه های حمل و نقل بهتر صورت گیرد.

استراتژی تولید در چند کارخانه به منظور عرضه کالا به یک بازار هدف ویژه و یا تامین منابع: در این استراتژی همه کارخانه ها محصولات مشابه را با فناوری یکسان تولید می کنند. این استراتژی زمانی مورد نظر قرار می گیرد که مجاورت با بازارهای مختلف از لحاظ جغرافیایی می­توانند پراکنده باشند یکی از ویژگی های رقابتی بازار است. این استراتژی برای استقرار کارخانه ها در مجاوریت نیروی کار و محل تامین منابع مختلف نیز مورد استفاده قرار می گیرد. برای نمونه یک شرکت بطری پرکنی اغلب شعب مختلفی را در کنار کارخانه های تولید نوشیدنی ایجاد می کند تا از مزیت رقابتی مجاورت با مشتری برخوردار باشد.

استراتژی تولید بخش های مختلف یک محصول تولید در چند کارخانه: اگر محصولی که شرکت تولید می کند از بخش های مختلف تهیه شود از این استراتژی می توان استفاده نمود.هر مرحله از خط تولید ممکن است به تجهیزات مختلف، نیروی کار مختلف، فناوری های متفاوت و حتی سیاست ها و خط مشی های مدیریتی متفاوت نیاز داشته باشد. از آنجا که اغلب در این مورد محصولات یک کارخانه خوراک کارخانه بعد هستند این استراتژی نسبت به استراتژی های قبلی نیازمند هماهنگی بیشتر و متمرکزتری جهت برنامه ریزی فعالیت های کارخانه ها است و به همین دلیل دفتر مرکزی در این سازمان ها مرکز قدرت است و باید افراد متخصص و آشنا به فرآیندهای مختلف مورد استفاده در کارخانه های مختلف را گرد هم آورد. برای نمونه می توان به کارخانه های اتوموبیل سازی اشاره کرد که قطعات مختلف آن در کارخانه های مختلف تولید می شود.

استراتژی افزایش انعطاف پذیری در اثر تولید در چند کارخانه: در مواردی سازمان احتیاج به خط تولیدی منعطف دارد به طوریکه بتواند تغییرات مداوم بازار و منابع را مدیریت کند. اغلب این کار با داشتن تنها یک کارخانه مشکل است زیرا تغییر مداوم تجهیزات و نیروی انسانی در جهات مختلف و گاهاً متناقض باعث فرسایش و هرج و مرج در آن می شود. از آنجا که تغییرات مداوم در بلند مدت به منظور افزایش سود و بهره وری سازمان صورت می گیرد لذا بهتر است کارخانه های مختلف با شرایط مختلف برای اعمال این تغییرات به صورت مدیریت شده وجود داشته باشد.

افزایش ظرفیت برای سازمانی که قبلاً تاسیس شده و کار می کند به دو صورت امکان پذیر است:

  • توسعه تجهیزات در کارخانه  موجود: این روش زمانی عملی و قابل قبول است که این امر باعث انحراف از خط مشی های اساسی مدیرتی و تجاری مانند اهداف، استراتژی ها و توانمندی های سازمان نشود. برای مثال در صورتی که این روش افزایش ظرفیت منجر به کاهش کیفیت و یا سطح خدمت رسانی به مشتری گردد قابل قبول نیست. برای مثال اگر رستورانی به دلیل افزایش ظرفیت پذیرش خود میز و صندلی جدید به سیستم اضافه کند به طوریکه به صورت تنگاتنگ و فشرده کنار هم قرار گیرند این امر ممکن است منجر به ناراحتی مشتریان و در نهایت کاهش تقاضا شود.
  • مکانیابی مجدد برای تجهیزات (تعطیلی کارخانه فعلی): انتخاب این تصمیم یعنی از نو شروع کردن گاهی می تواند بسیار سودآور باشد. اما اغلب دلایل زیادی برای عدم انتخاب این روش وجود دارد. در صورتی که انجام این کار تصویب شود می تواند مزایایی مانند امکان بهبود تکنولوژی، بهبود دسترسی به منابع و دیگر مواردی را در پی داشته باشد که به نوعی نقاط ضعف سازمان را تبدیل به نقاط قوت آن می نمایند.

همه مواردی که در بالا به آن اشاره شد قابل اجرا در سازمان های خدماتی نیز می باشند اگر چه ممکن است فرآیندها، اهداف و اولویت های آنها کاملاً با سازمان های تولیدی متفاوت باشد.

پست مرتبط بعدی: مکانیابی برای شرکت های بین المللی

پست مرتبط قبلی: مکانیابی کارخانه برای شرکت های تازه تاسیس


 
 
مکانیابی کارخانه برای شرکت های تازه تاسیس
نویسنده : محسن - ساعت ۱۱:۱٦ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٤/٢۸
 

صرفه جویی در هزینه ها همیشه عنصری مهم در انتخاب محل کارخانه برای اولین بار بوده است با این حال باید هزینه های ناشی از انتخاب نادرست را نیز در نظر گرفت. در ادامه عواملی که باید هنگام انتخاب محل کارخانه برای بار اول در نظر گرفته شوند ارائه شده است:

شناسایی منطقه: برآورده شدن اهداف سازمانی و استراتژی های بند مدت شرکت به شاخص های مربوط به منطقه مانند بازارهای جاری در منطقه، فناوری های در دسترس، فضای تجاری حاکم بر منطقه، منابع دردسترس در آن منطقه، قوانین دولتی و محلی، فضای اجتماعی و موقعیت جغرافیایی و آب و هوایی منطقه بستگی دارد. بنابراین باید برای انتخاب اولین محل استقرار کارخانه همه این عوامل در مناطق مورد نظر ارزیابی گردند.

انتخاب یک ناحیه در منطقه مورد نظر: پس از آنکه منطقه مناسب تعیین شد مرحله بعدی انتخاب بهترین ناحیه از بین نواحی موجود در منطقه است. انتخاب ناحیه کمتر بر استراتژی های بند مدت سازمان تاثیر گذار است. ارزیابی نواحی مختلف از لحاظ هزینه های محسوس و نا محسوس مرتبط با آنها، مسئله مکانیابی کارخانه و تجهیزات عملیاتی را حل خواهد نمود. مسئله یافتن یک ناحیه در منطقه مورد نظر را میتوان به کمک یک مدل غیرتعاملی هزینه محور با نام تحلیل ابعادی حل نمود.

تحلیل ابعادی: اگر همه هزینه ها محسوس، کمی و قابل محاسبه باشند، مقایسه و انتخاب ناحیه بسیار آسان است و ناحیهای که کمترین هزینه را در پی داشته باشد انتخاب می شود. بیشتر هزینه های نامحسوس به جای عبارات مطلق با عبارات نسبی بیان می شوند. این عبارات نسبی که بیانگر مزایا و معایب نواحی مختلف هستند را می توان به سادگی مقایسه نمود. اما از آنجا که برای انتخاب بهترین ناحیه باید هم هزینه های محسوس و هم هزینه های نامحسوس مورد نظر قرار گیرند بهتر است از تحلیل ابعادی استفاده گردد.

در تحلیل ابعادی نسبت هزینه ها برای هر مرکز هزینه مجزا (موضوعی که هزینه مربوط به آن است) برای مقایسه دو ناحیه محاسبه می شوند. برای هر یک از این نسبت ها وزن در نظر گرفته می شود که به صورت توان این نسبت ها ظاهر می شود. سپس با ضرب این نسبت های وزن دار رابطه ای جامع از همه نسبت ها برای دو ناحیه ای که قصد مقایسه آنها را داریم بدست می آید.

CZM, …, C2M, C1M را هزینه های مختلف مربوط به Z مرکز هزینه ناحیه M و CZN, …, C2N, C1N را هزینه های مختلف مربوط به Z مرکز هزینه ناحیه N در نظر بگیرید. با فرض اینکه Wz,…,W2,W1 وزن های مربوط به این هزینه ها باشند ارزیابی نسبی از مقایسه M و N را با محاسبه عبارت زیر می توان انجام داد:

اگر این عبارت بزرگتر از یک گردد ناحیهN دارای هزینه های کمتری نسبت به ناحیه M است و بالعکس.

هنگامی که برای اولین بار سازمانی قصد تاسیس کارخانه داشته باشد، انتخاب محل کارخانه تاثیر بسزایی بر فاکتورهایی مانند الگوهای مالی، استخدامی و روش های توزیع دارد. در صورت انتخاب نادرست محل استقرار کارخانه، تغییر محل کارخانه در بلند مدت ممکن است سودآور باشد ولی این تغییر باعث توقف تولید و همچنین هزینه های ناشی از انتقال تجهیزات و نصب و راه اندازی دوباره آنها می گردد. به علاوه این امر ممکن است زحمات و مشکلات جدیدی را برای روند طبیعی پیشین کارخانه ایجاد نماید که قبل از تغییر محل قابل شناسایی نباشند. بنابراین، در زمان ورود به هر صنعتی، باید مطالعه و بررسی های جامع و دقیق برای انتخاب چند ناحیه استقرار صورت گیرد و پس از تحلیل های تکمیلی بهترین ناحیه برای استقرار انتخاب گردد. حتی محل های قرارگیری انبارها، مراکز توزیع، عمده فروشی ها، تجهیزات و تاسیسات و ... نیز تاثیر مستقیمی بر عملکرد عملیاتی سازمان دارند.

شرکت ها و سازمان ها در طول مدت عملیات خود اغلب زمانی به یافتن یک محل جدید نیازمندند که بخواهند ظرفیت خود را افزایش دهند. هنگامی که تقاضا برای محصول شرکتی افزایش یابد سوالات زیر ممکن است پیش آید:

آیا می توان ظرفیت تجهیزات موجود را افزایش داد؟

آیا باید به دنبال محل جدید برای تجهیزات تازه بود؟

آیا باید تجهیزات جدید را تعطیل نمود و کلاً محل دیگری را تاسیس نمود؟

پست مرتبط بعدی: مکانیابی کارخانه بر اساس استراتژی های چند کارخانه ای

پست مرتبط قبلی: مقدمه ای بر مکان یابی و چیدمان کارخانه


 
 
مقدمه ای بر مکان یابی و چیدمان کارخانه plant location and layout
نویسنده : محسن - ساعت ٥:٢۱ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٤/٢٧
 

مسئله مکانیابی کارخانه و محل قرارگیری تجهیزات یکی از تصمیم­گیری های استراتژیک سازمان ها محسوب می شود. یکی از ویژگی های کلیدی فرآیند تبدیل در سیستم های تولیدی، لزوم اثربخشی عملیات انتقال کالاها و خدمات به مشتریان است. به این دلیل و دلایل مختلف دیگر، تعیین اینکه کارخانه باید کجا واقع شود بسیار اهمیت دارد.


در اغلب صنایع سرمایه هنگفتی برای خرید زمین، ایجاد ساختمان ها و خرید و نصب ماشین آلات صرف می شود لذا انتخاب محل کارخانه تصمیمی اساسی است. تغییر مکان کارخانه نه تنها گاهی غیرممکن است بلکه توصیه هم نمی شود. بنابراین انتخاب نادرست محل کارخانه منجر به از دست رفتن سرمایه گذاری های صورت گرفته در زمینه خرید و ایجاد ساختمان ها و نصب تجهیزات می شود.

قبل از انتخاب محل ایجاد کارخانه باید کلیه نیازهای آینده شرکت مورد پیش بینی قرار گیرد. انتخاب محل کارخانه باید بر اساس سیاست ها و طرح های توسعه شرکت، برنامه تغییر در محصولات، تغییرات احتمالی شرایط بازار، تغییرات احتمالی در منابع مواد اولیه و انرژی و بسیاری عوامل دیگر که در این انتخاب تاثیرگذار هستند صورت گیرد. هدف از مطالعه و بررسی مکان کارخانه، یافتن بهترین نقطه برای برپایی کارخانه است به طوریکه بیشترین منافع را برای سازمان به همراه داشته باشد.

احتیاج به انتخاب مکان مناسب برای کارخانه

بررسی و مطالعه مکان کارخانه را می توان در سه گروه زیر طبقه بندی نمود:

  • بررسی محل سازمان برای اولین بار، برای شرکت های تازه تاسیس.
  • بررسی محل سازمان برای شرکت هایی که در حال انجام عملیات می باشند.
  • بررسی محل سازمان برای شرکت های جهانی

پست مرتبط بعدی: مکان یابی کارخانه برای شرکت های تازه تاسیس

پست مرتبط قبلی: موضوعات و حوزه های مختلف مدیریت تولید و عملیات


 
 
موضوعات و حوزه های مختلف مدیریت تولید و عملیات
نویسنده : محسن - ساعت ٤:۱۸ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٤/٢٥
 

مدیریت تولید و عملیات شامل کلیه فعالیت هایی است که به فرآیند تبدیل ورودی ها به خروجی ها با استفاده از منابع فیزیکی مربوط می شوند بطوریکه اهداف سازمان به شکلی موثر و کارا تامین شود و در عین حال کالاها و خدمات مطلوب مشتریان نیز ارائه گردد. نقطه تمایز مدیریت تولید و عملیات از بخش های دیگر سازمان مانند بخش نیروی انسانی، بازاریابی، مالی و ... تمرکز آن بر فرآیند تبدیل به کمک منابع فیزیکی است. لیستی از فعالیت های زیرمجموعه مدیریت تولید و عملیات در زیر آمده است:

  1. مکانیابی کارخانه و کارگاه
  2. چیدمان کارخانه و جابجایی مواد
  3. طراحی محصول
  4. طراحی فرآیند
  5. برنامه ریزی و کنترل تولید
  6. کنترل کیفیت
  7. مدیریت مواد
  8. مدیریت تعمیر و نگهداری

 

مکانیابی کارخانه و کارگاه

محل قرارگیری کارخانه یکی از تصمیمات با تاثیر دراز مدت در رابطه با فاکتورهای جغرافیایی سازمان است که تاثیر بسزایی بر نتایج سازمان دارد. تصمیم در رابطه با محل قرارگیری سازمان یکی از تصمیم گیری های مهم در سطح استراتژیک سازمان است. سوال اصلی مسئله این است که محل انجام عملیات های سازمان باید کجا باشد؟

از آنجا که اغلب سرمایه بسیار زیادی در زمینه ایجاد ساختمان ها و محل تجهیزات مختلف صرف می شود، انتخاب نادرست محل کارخانه منجر به هدر رفتن این سرمایه عظیم می گردد. انتخاب محل کارخانه باید بر اساس سیاست ها و طرح های توسعه شرکت، طرح های توسعه محصول، محل های دسترسی به منابع و محل بازارهای هدف و بسیاری فاکتور های دیگر صورت گیرد. هدف از مطالعه انتخاب محل کارخانه یافتن بهترین مکان به صورتی است که بیشترین منافع را به سازمان برساند.

چیدمان کارخانه و جابجایی مواد

چیدمان کارخانه یعنی طراحی محل قرارگیری تجهیزات و تاسیسات کارخانه و طراحی ترکیبی از بخش های سازمان، مراکز کاری و تجهیزات موجود در فرآیند تبدیل. هدف اصلی چیدمان کارخانه طراحی ترکیبی فیزیکی از تجهیزات و بخش های کاری است به طوریکه کیفیت و کمیت مورد انتظار خروجی به صورتی اثربخش دستیافتنی باشد.

طبق نظر جیمز مور[1]؛ " چیدمان کارخانه طرحی است برای هماهنگ نمودن امکانات موجود درکارخانه مانند پرسنل، تجهیزات عملیاتی، انبارها، تجهیزات جابجایی مواد و دیگر تاسیسات به منظور برخورداری از بهترین ساختار ممکن از این موارد"

اصطلاح جابجایی مواد به فرآیند انتقال مواد از انبارهای اولیه به بخش عملیاتی و از یک ماشین به ماشین دیگر در طول فرآیند ساخت و تولید اشاره داد. همچنین از آن به عنوان علم و هنر انتقال، بسته بندی و ذخیره سازی شکل های مختلف مواد و محصولات یاد شده است. این فعالیت برای سیستم های تولیدی مدرن بسیار حائز اهمیت است زیرا عنوان شده است گاهی تا 75% از هزینه های تولید مربوط به جابجایی و انتقال مواد است. لازم به ذکر نیست که می توان با انتخاب صحیح دستگاه ها و تجهیزات جابجایی مواد و نگهداری و استفاده صحیح و بهینه از آنها این هزینه را کاهش داد. مسلماً استفاده از ابزارهای مناسب انتقال مواد باعث افزایش خروجیها، افزایش کیفیت، افزایش سرعت تحویل کالا و خدمات و کاهش هزینه های تولید می شوند. بنابراین توجه به مبحث جابجایی مواد یکی از موارد ضروری در طراحی و ایجاد یک کارخانه جدید است.

طراحی محصول

طراحی محصول یعنی تبدیل ایده به واقعیت. هر سازمان تجاری باید به منظور بقاء و رشد خود دست به طراحی، توسعه و معرفی محصولات و خدمات جدید بزند. توسعه محصولات جدید و معرفی و تزریق آنها به بازار بزرگترین چالش سازمان ها است. فرآیند تولید محصول جدید و کسب اطلاعات مربوط به مشخصه های آن شامل سه بخش اساسی است: بازاریابی، توسعه محصول، ساخت. توسعه محصول ترجمه ای است از نیازهای مشتریان که توسط بازاریابی مشخص می شود به مشخصات فنی و طراحی جنبه های مختلف محصول. بخش ساخت نیز مسئولیت انتخاب فرآیندهای مناسب به گونه ای را دارد که کالای مورد نظر با مشخصات و ویژگی های طراحی شده نتیجه شود. طراحی و توسعه محصول ارتباط بین بازاریابی، نیازها و انتظارات مشتری و فعالیت های مورد نیاز برای ساخت محصول را فراهم می آورند.

طراحی فرآیند

طراحی فرایند یک تصمیم گیری کلان در مسیر تبدیل مواد اولیه و خام به کالاها و خدمات نهایی است. این تصمیم شامل انتخاب فرآیند، انتخاب تکنولوژی، تحلیل جریان فرآیند[2] و چیدمان تجهیزات است. بنابراین، مهمترین فعالیت ها در طراحی فرآیند عبارتند از تحلیل جریان­ کار[3] برای تبدیل مواد اولیه به کالاها و خدمات نهایی و انتخاب ایستگاه کاری[4] مناسب برای بخش های مختلف جریان کار.

برنامه ریزی و کنترل تولید

برنامه ریزی و کنترل تولید را می توان فرآیند تنظیم و تعیین مسیر حرکت هر جزء از فعالیتها، تعیین زمان شروع و پایان هر فعالیت، تعیین میزان و تاریخ سفارشها و پیگیری کل فرآیند طبق برنامه تدوین شده دانست. اصل اساسی در برنامه ریزی و کنترل تولید در این عبارت نهفته است که «ابتدا کار را برنامه ریزی کن و سپس کار را بر اساس برنامه پیش ببر». بخش های اساسی برنامه ریزی و کنترل تولید عبارتند از برنامه ریزی، تعیین مسیر، زمان بندی، ابلاغ و پیگیری.

  • برنامه ریزی عبارت است از تصمیم گیری جزئی و پیشرفته در خصوص اینکه چه کاری، چگونه، توسط چه کسی و چه زمانی انجام شود. در اصطلاح برنامه ریزی پلی است بین جایی که قرار داریم و جایی که می خواهیم برویم. برنامه ریزی باعث می شود وقایع و حوادث تا حد ممکن به ترتیبی رخ دهند که می خواهیم.
  • تعیین مسیر را می توان به صورت فرآیند انتخاب مسیری که هر قطعه باید از ماده اولیه تا محصول نهایی طی کند تعریف نمود. هدف تعیین مسیر، انتخاب بهترین راه بین بخش های مختلف و ماشین های مختلف عملیاتی برای تبدیل شدن مواد اولیه به محصول نهایی است.
  • زمان بندی برنامه زمانی انجام عملیات ها را تعیین می کند. زمان بندی زمان و تاریخ هر عملیات و همچنین توالی انجام عملیات را مشخص می کند.
  • ابلاغ بر شروع فرآیندها تمرکز دارد و دستور لازم برای شروع کار را بر اساس تصمیمات اتخاذ شده در تعیین مسیر و زمان بندی صادر می کند. بنابراین فرآیند ابلاغ عبارت است از فرآیند صدور دستور شروع تولید هر قطعه بر اساس نمودارهای زمانی و نقشه های مسیر. 
  • پیگیری نیز عبارت است از بررسی و گزارش گیری روزانه از پیشرفت انجام کارها در هر بخش و ارائه گزارش ها در قالب از پیش تعیین شده و تعیین و بررسی علل انحراف از عملکرد برنامه ریزی شده.

کنترل کیفیت

کنترل کیفیت (QC) را می توان سیستمی دانست که به منظور حفظ سطح مطلوب کیفیت خدمات و کالاها مورد استفاده قرار می گیرد. وظیفه این سیستم، کنترل ساختاریافته و منظم پارامترهای مختلف موثر بر کیفیت محصول است. هدف کنترل کیفیت جلوگیری از ایجاد نقص در محصولات است که به کمک سیستم های بازخورد و تصحیح روندهای عملیاتی صورت می گیرد.

البته کنترل کیفیت را به صورت «تکنیک هایی از مدیریت صنعتی که باعث می شوند محصولات به صورت یکسان و با کیفیت مطلوب تولید شوند» نیز تعریف کرده اند. یعنی مجموعه فعالیت هایی که اطمینان میدهند عملیات تولید با حداقل هزینه ها محصولاتی در سطح کیفی مناسب ارائه می دهد. اهداف اصلی کنترل کیفیت عبارتند از:

  • افزایش درآمد سازمان به وسیله اطمینان از تولید محصولات قابل قبول از لحاظ مشتریان، برای نمونه افزایش طول عمر محصول، قابلیت تعمیر، افزایش کارایی و ...
  • کاهش هزینه های سازمان به وسیله کاهش ضایعات
  • افزایش انعطاف پذیری و قابلیت تغییر فرآیند تولید در سازمان های بزرگ مقیاس
  • تولید محصول با کیفیت مطلوب و حداقل قیمت
  • اطمینان از رضایت مشتریان با تولید محصولات و خدمات در سطح کیفی مناسب
  • بازرسی مداوم جهت اطمینان از حصول کیفیت مورد نظر
  • کنترل انحرافات پیش آمده در فرآیند تولید

مدیریت مواد

مدیریت مواد عبارت است از بدست آوردن، کنترل و استفاده از مواد مورد نیاز و جریان دادن قطعات و خدمات مربوط و مورد نیاز فرآیند تولید به طوریکه دارای شرایط و ویژگی های از پیش تعیین شده باشند. اهداف اصلی مدیریت مواد عبارت است از:

  • حداقل نمودن هزینه های مرتبط با مواد
  • خرید، دریافت، انتقال و ذخیره سازی مواد به شکلی موثر و با حداقل هزینه ممکن.
  • کاهش هزینه ها به کمک ساده سازی، استاندارد سازی، تحلیل مقدار و تبدیل و جایگزینی مواد و ...
  • جستجو و یافتن منابع جدید از مواد و خدمات لازم و ایجاد رابطه ای استوار با آنها به منظور تامین مداوم و مناسب منابع.
  • کاهش هزینه های مربوط به انبارداری به کمک افزایش نرخ گردش کار انبارها

مدیریت تعمیر و نگهداری

در صنایع مدرن تجهیزات و ماشین آلات از اجزای مهم و تاثیرگذار سازمان هستند. بیکاری و خارج از سرویس بودن آنها گاهی هزینه های گزافی را به سازمان تحمیل می کند. بنابراین، باید این تجهیزات به خوبی نگهداری شوند و در صورت نقص، به سرعت و دقت تعمیر گردند. اهداف اساسی مدیریت تعمیر و نگهداری عبارت است از:

  • دست یافتن به حداقل نرخ خرابی و حفظ شرایط کارخانه در بهترین حالت عملیاتی با حداقل هزینه
  • نگهداری از تجهیزات و ماشین آلات در شرایطی که بتوان بدون وقفه از ظرفیت بهینه آنها استفاده نمود
  • اطمینان حاصل کردن از اینکه همه ماشین آلات، ساختمان ها و خدمات مورد نیاز بخش های دیگر کارخانه دردسترس و آماده به کار هستند.


[1] James Moore

[2] process flow analysis

[3] workflow

[4] workstation

پست مرتبط بعدی: مقدمه ای بر مکان یابی و چیدمان کارخانه

پست مرتبط قبلی: مدیریت جهانی عملیات


 
 
مدیریت جهانی عملیات
نویسنده : محسن - ساعت ۱٠:٢٤ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٤/۱٩
 

عبارت جهانی سازی[1] بیانگر به کارگیری تجهیزات و عملیات های سازمان در سطح جهانی است. جهانی سازی را می توان فرایند ایجاد، توسعه و نگهداری اقتصاد فرامنطقه ای به گونه ای که فاصله های جغرافیایی، روابط سیاسی و ویژگی های فرهنگی و اجتماعی دارای اهمیت و تاثیرکمی باشند تعریف نمود. جهانی سازی حرکتی است فراگیر به سمت تشکیل سیستم اقتصادی جهانی که شامل شرکت های فراملیتی و سیستم های بانکی مستقل از کشور ها و حکومت هاست.

برای حرکت هر چه سریع تر و قدرتمند تر در جهت جهانی شدن، چهار ویژگی اساسی بیان شده است که باید محقق گردند:

  1. دسترسی به تکنولوژی های ارتباطی و سیستم های حمل و نقل پیشرفته
  2. سیستم های مالی باز
  3. افزایش تقاضا برای واردات
  4. کاهش هزینه های گمرکی و دیگر هزینه های مربوط به جابجایی کالاها و خدمات بین مناطق مختلف

هنگامی که شرکتی تجهیزات و کارخانه هایی در خارج از مرزهای کشور خود تاسیس می کند باید انتظار روبرو شدن با مشکلات و پیچیدگی های جدیدی در عملیات ها و تصمیم گیری های خود باشد. ورود به بازارهای جهانی یعنی مواجهه با استانداردهای جدیدی در زمینه کیفیت و زمان ارائه کالا و خدمات. توصیه اغلب کارشناسان و خبرگان مدیریت این است که مدیر نباید ابتدا به بازارهای محلی بیندیشد و سپس اگر شرایط مساعد بود به بازارهای جهانی توجه کند بلکه باید جهانی بیندیشد و محلی عمل کند[2]. مدیر همچنین باید درک خوبی از رقبایش داشته باشد. چالش های مهم دیگری که در مدیریت عملیات های جهانی وجود دارد شامل رویارویی با آداب، رسوم و زبان های متفاوت، سبکهای متفاوت مدیریتی، قوانین و مقررات جدید و هزینه های متفاوت است.

مدیریت عملیات های جهانی برای موفقیت باید با تمرکز بر موارد کلیدی زیر همراه باشد:

  • بدست آوردن و بهینه نمودن مفاهیم و نیازمندی های مرتبط با عملیات ها، زنجیره تامین و لجستیک جهانی
  • بررسی حوادث تاریخی جهانی و ارتباط آنها با گردانندگان کلیدی عملیات های اقتصادی جهانی از دیدگاه های متفاوت
  • توسعه معیارهای مفهوم سازی و اریابی عملیات های جهانی مختلف
  • برری ارتباط شکست و موفقیت موارد مختلف عملیات جهانی با سیاست، اقتصاد، تکنولوژی و فرهنگ اجتماعی
  • کنترل و پایش روندهای موجود در عملیات های جهانی
  • توسعه دیدگاهی جهانی با توجه به موقعیت محلی به کمک مطالعات مناسب در رابیط با نژاد، ویژگی های قومی، دین، پایه های سیاسی و شرایط جغرافیایی مناطق مختلف


[1] globalization

[2] think globally and act locally

پست مرتبط بعدی: موضوعات و حوزه های مختلف مدیریت تولید و عملیات

پست مرتبط قبلی: اهداف مدیریت عملیات


 
 
اهداف مدیریت عملیات
نویسنده : محسن - ساعت ٢:٤٧ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٤/۱۸
 

اهداف مدیریت عملیات را می توان در دو دسته ارائه کالا و خدمات مناسب به مشتریان و بهینه سازی استفاده از منابع قرار داد.

ارائه کالا و خدمات مناسب به مشتریان

اولین هدف سیستم های عملیاتی، انجام خدمات مشتریان در جهت کسب رضایت مشتریان است. خدمت رسانی از اهداف کلیدی مدیریت عملیات است. مدیریت عملیات باید به گونه ای باشد که مشخصه های خروجی سیستم رضایت مشتریان را جلب کند و همچنین از نظر زمان بندی و مسائل مالی مطلوب مشتریان باشد. بنابراین، این هدف را می توان به صورت «کالا / خدمت مناسب با قیمت مناسب و در زمان مناسب» بیان نمود. جنبه های مختلف خدمات مشتریان، مشخصات، قیمت و زمان بندی، برای چهار بخش اصلی سازمان در جدول زیر ارائه شده است.

توابع اصلی سازمان

درخواست های اصلی مشتریان

درخواست های اولیه

درخواست های ثانویه

ساخت

کالاها باید طبق مشخصات مقبول، درخواست شده و مشخص ساده شوند.

هزینه: هزینه ها یا قیمت خرید کالا مناسب باشد.

زمان بندی: فاصله زمانی بین سفارش و دریافت کالا مناسب باشد. (تا حد ممکن کم شود)

جابجایی و انتقال

کالا طبق شرایط معین، معقول و توافق شده حمل شود.

هزینه: هزینه جابجایی مناسب باشد.

زمان بندی: مدت زمان جابجایی مناسب باشد.

تامین منابع

منابع، کالاها و خدمات مورد نیاز بر اساس مشخصات معین، معقول و توافق شده باشد

هزینه:  قیمت خرید و هزینه های دستیابی به منابع مناسب باشد.

زمان بندی: مدت زمان بین سفارش منابع و دسترسی به آنها

خدمات

رفتارها و فعالیت ها با مشخصات معین، معقول و توافق شده ارائه شوند

هزینه: قیمت جابجایی ها و انجام فعالیت های خدماتی مناسب باشد.

زمان بندی: مدت زمان انتظار برای دریافت خدمات و دریافت خدمات  مناسب باشد.

به طور کلی هر سازمانی قصد دارد به طور مطمئن و کامل استاندارد های معینی را رعایت کند و وظیفه مدیر عملیات تلاش در جهت اجرای این استاندارد ها است و مسلماً این هدف بر تصمیمات مدیر عملیات در رابطه با خدمات مشتریان تاثیر می گذارد.

استفاده بهینه از منابع

هدف اساسی دیگری که سیستم های عملیاتی به دنبال آن هستند استفاده موثر و بهینه از منابع محدود خود در تامین مشخصات درخواستی مشتریان است. به این معنی که سیستم باید با استفاده بهینه از منابع به بهترین شکل درخواست مشتریان را برآورده نماید. مسلماً استفاده ناصحیح از منابع و یا عدم تامین خواست های مشتری باعث سقوط اقتصادی سیستم عملیاتی می شود. لذا باید هر دو با هم مد نظر مدیر عملیات باشند.

مدیریت عملیات در همه حال درگیر تصمیم گیری برای استفاده بهینه از منابع است و قصد دارد بالاترین استفاده را از منابع ببرد و حداقل ضایعات و نقص در کار را نتیجه بگیرد. مفهوم استفاده بهینه از منابع را می توان از جایگاه های مختلفی مانند استفاده بهینه از زمان، فضای کارگاهی و حتی سطح انجام فعالیت ها بررسی نمود که هر کدام معیارهای ارزیابی مرتبط به خود را دارند و اولویت توجه به آنها را اهداف اصلی سازمان مشخص می کند.

بنابراین مدیریت عملیات باید همزمان هم به تامین درخواست های مشتریان به بهترین شکل بپردازد و هم از منابع  به شکل بهینه استفاده نماید. اغلب این دو هدف در تناقض با یکدیگرند یعنی بهبود در یکی منجر به ضعیف شدن دیگری می شود و امکان اینکه  هر دو با هم بهبود یابند وجود ندارد. بنابراین مدیر تولید باید عملکرد رضایت بخشی جهت تعادل بین این دو داشته باشد. همه فعالیت های مدیریت عملیات باید در راستای این دو هدف انجام شوند و به دلیل تناقض بین این دو، مسائل و مشکلات فراوانی در تصمیم گیری ها روبروی مدیر عملیات قرار می گیرد.

در جدول زیر خلاصه ای از این دو هدف اصلی مدیریت عملیات ارائه شده است. اینکه مدیر عملیات چگونه باید بین این دو هدف اغلب متناقض تعادل برقرار کند به موارد زیادی مانند شرایط بازار، موقعیت رقبا و نقاط قوت و ضعق سازمان بستگی دارد.

هدف 1: ارائه کالا / خدمات مناسب به مشتریان

هدف 2: استفاده بهینه از منابع

ارائه خدمات به مشتریات در چهارچوبی توافق شده و مطلوب (که منجر به رضایت مشتری می شود) با تامین کاها و خدمات دارای مشخصات مطلوب، قیمت مطلوب و زمان بندی ارائه مطلوب

استفاده موثر از ابعاد مختلف منابع (کارایی) مانند نیروی انسانی، تجهیزات و ماشین آلات، مواد و بودجه

پست مرتبط بعدی: مدیریت جهانی عملیات

پست مرتبط قبلی: چهارچوب مدیریت عملیات


 
 
چهارچوب مدیریت عملیات
نویسنده : محسن - ساعت ٦:٢٩ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٤/۱٦
 

همانطور که در شکل زیر مشاهده می کنید، مدیریت عملیات را می توان در چهارچوبی از وظایف مدیریت قرار داد. مدیران عملیاتی دارای وظایفی مانند برنامه ریزی، سازماندهی و کنترل فعالیت هایی هستند که بر رفتار نیروی کار و مدل های عملیاتی تاثیر دارند.

برنامه ریزی

فعالیت هایی که به تعیین رشته ای از کارها می پردازند و خط مشی تصمیم گیری های آینده را مشخص می کنند در اصطلاح برنامه ریزی گویند. مدیر عملیات اهداف زیرسیستم های سازمان را تعیین می کنند و سپس سیاست ها و رویه هایی را برای رسیدن به این اهداف مشخص می کنند. این مرحله شامل تعیین نقش و تاثیر عملیات های گوناگون در استراتژی کلی سازمان است. همچنین وظیفه برنامه ریزی شامل برنامه ریزی محصول، طراحی امکانات و تسهیلات و تعیین فرایند تبدیل نیز می باشد.

سازماندهی

 به تعیین ساختار، وظایف، اختیارات و مسئولیت ها در اصطلاح سازماندهی می گویند. یکی از وظایف مدیر تولید تعیین مسیر حرکت اطلاعات و همچنین نقش های کاری در زیرسیستم های عملیاتی است. پس از برنامه ریزی و تعیین فعالیت های لازم جهت رسیدن به هدف، مدیر تولید باید اختیارات و مسئولیت های افراد را برای دستیابی به هدف سازمان تبیین کند.

کنترل

کلیه فعالیت هایی که برای اطمینان از مطابقت عملکرد واقعی سیستم با عملکرد برنامه ریزی شده صورت می گیرد را کنترل سیستم گویند. برای اطمینان حاصل کردن از اینکه برنامه زیر سیستم های عملیاتی کاملاً اجرا شود، مدیر تولید باید به طور دائم خروجی های سیستم را اندازه گیری و با خروجی های از قبل برنامه ریزی شده مقایسه کند. کنترل هزینه ها، کیفیت و زمان بندی مهمترین بخش های کنترل هستند.

رفتار

مدیر عملیات باید همیشه توجه داشته باشد که تصمیمات او در رابطه با برنامه ریزی، سازماندهی و کنترل چگونه بر رفتار نیروی کار تاثیر می گذارد. حتی آنها باید بدانند که چگونه رفتار زیر دستان بر فعالیت های برنامه ریزی، سازماندهی و کنترل تاثیر دارد.

مدل ها

مدیر عملیات هنگام طی مراحل برنامه ریزی سازماندهی و کنترل با مسائلی روبرو می شود که باید در رابطه با آنها تصمیم بگیرد. مدیر عملیات می تواند مشکلات خود را با استفاده از مدل های گوناگون ساده کند. برای مثال برای پاسخ به این سوال که در کوتاه مدت بهترین نحوه استفاده از ظرفیت چیست می توان از مدل های برنامه ریزی تجمعی[1] استفاده نمود. برای تعیین حجم مناسب تولید می توان از تحلیل نقطه سر به سر[2] بهره برد. برای بهینه سازی ظرفیت ها از برنامه ریزی خطی[3] و شبیه سازی کامپیوتری[4] استفاده کرد. برای تعیین بهترین محل قرارگیری تجهیزات از مدل میانه ساده[5] استفاده نمود و ...



[1] aggregate planning models

[2] break even analysis

[3] linear programming

[4] computer simulation

[5] simple median model

پست مرتبط بعدی: اهداف مدیریت عملیات

پست مرتبط قبلی: تشخیص عملیات تولیدی از عملیات خدماتی


 
 
تشخیص عملیات تولیدی از عملیات خدماتی
نویسنده : محسن - ساعت ٥:۱۳ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٤/۱٤
 

از مشخصه های زیر می توان جهت تمیز دادن عملیات تولیدی از عملیات خدماتی استفاده نمود:

1)      ملموس بودن یا ملموس نبودن خروجی

2)      نوع مصرف خروجی

3)      نوع و طبیعت کار

4)      میزان ارتباط با مشتری

5)      میزان دخالت مشتری در ایجاد خروجی

6)      نحوه ارزیابی عملکرد خروجی

Manufacturing & Service Operations Management

 

عملیات تولیدی اغلب دارای خروجی ملموس است که مشتری آن را در طول زمان مصرف می کند، کارها در این عملیات بیشتر وابسته به تجهیزات است و کمتر به نفرات وابسته است، در طول عملیات ارتباط کمی با مشتری برقرار است و مشتری غالباً هیچ همکاری و شراکتی در مراحل تولید ندارد و همچنین روش های پیچیده ای برای اندازه گیری کارآمدی تولید و چگونگی مصرف منابع به کار می رود.

عملیات خدماتی اغلب دارای خروجی نا ملموس است که مشتری آن را دفعتاً مصرف می کند، کارها در این عملیات بیشتر وابسته به نیروس کار است و کمتر به تجهیزات وابسته است، در طول عملیات رابطه مستقیمی با مشتری برقرار است و مشتری غالباً همکاری و شراکت مداومی در مراحل تولید دارد و همچنین روش های پایه ای و ساده ای برای اندازه گیری کارآمدی تولید و چگونگی مصرف منابع به کار می رود. برخی خدمات تجهیزات محور هستند مانند خدمات جاده ای، خدمات تلفن و برخی دیگر انسان محور هستند مانند خدمات مشاوره و یا حتی آرایشگاه.

پست مرتبط بعدی: چهارچوب مدیریت عملیات

پست مرتبط قبلی: سیستم های عملیاتی و مفهوم عملیات


 
 
سیستمهای عملیاتی و مفهوم عملیات (operating system)
نویسنده : محسن - ساعت ٩:٢۸ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٤/۱۳
 

سیستم های عملیاتی ورودی ها را به خروجی های مورد نیاز مشتری تبدیل می کنند. این سیستم ها منابع را به خروجی هایی تبدیل می کنند که دارای مشخصات راضی کننده مشتری باشد. برخی سازمان ها محصولات فیزیکی ارائه می دهند (هتل ها) و برخی دیگر خدمات (بیمارستان ها) ارائه می کنند. سازمان های تاکسیرانی، خیاطی ها، بیمارستان ها و ساختمان سازی ها نمونه هایی از سیستم های عملیاتی هستند.

اورت آدام و رونالد ابرت[1] سیستم عملیاتی را اینگونه تعریف کرده اند: « یک سیستم عملیاتی سازمان، بخشی از سازمان است که کالاهای فیزیکی و خدمات ارائه می دهد.»

ری وایلد[2] نیز می گوید: « سیستم عملیاتی مجموعه ای از منابع متعامل است برای تهیه کالاها و خدمات.»

 

یک عملیات بر اساس پارامترهای مختلفی تعریف می شود. برای نمونه یک عملیات مشخص بر اساس ماموریتی که برای سازمان انجام می دهد، تکنولوژی خاصی که مورد استفاده قرار می دهد و فرایندهای مدیریتی و نیروی انسانی را که شامل می شود تعریف می شود. عملیات سازمانی را می توان به دو دسته کلی عملیات تولیدی و عملیات خدماتی تقسیم نمود. عملیات تولیدی فرآیند تبدیلی است که خروجی آن محسوس و قابل لمس است مانند یک کالا درحالیکه عملیات خدماتی فرایند تبدیلی است که خروجی آن نامحسوس و غیر قابل لمس است.



[1] Everett E. Adam & Ronald J. Ebert

[2] Ray Wild

پست مرتبط بعدی: تشخیص عملیات تولیدی از عملیات خدماتی

پست مرتبط قبلی: اهداف مدیریت تولید


 
 
اهداف مدیریت تولید
نویسنده : محسن - ساعت ٢:۳٦ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٤/۱٢
 

هدف مدیریت تولید عبارت است از تولید کالاها و خدمات با کیفیت و کمیت مطلوب در زمان مطلوب با هزینه تولید مطلوب.


1)      کیفیت مطلوب

کیفیت محصول بر اساس نیاز مشتری تعریف می گردد. کیفیت مطلوب لزوماً بهترین کیفیت نیست بلکه بر اساس هزینه های تولید و مشخصات فنی مورد نیاز جهت دستیابی به نیازمندی های مشخص شده توسط مشتری تعیین می شود.

2)      کمیت مطلوب

سازمان های تولیدی باید به تعداد مشخصی کالا یا خدمات تولید کنند. اگر محصولات بیشتر از مقدار تقاضا شده تولید شوند سرمایه شرکت به صورت موجودی انبار مسدود می شود و اگر مقدار تولید شده کمتر از تقاضا باشد، سازمان با کمبود محصول مواجه خواهد شد.

3)      زمان مطلوب

مدت زمان تحویل یکی از مهمترین پارامترهای قضاوت در رابطه با اثربخشی و کارآمدی واحد تولیدی است. بنابراین واحد های تولیدی باید به صورت بهینه از منابع ورودی جهت دستیابی به اهداف تولیدی خود در زمان مناسب بهره برداری کنند.

4)      هزینه تولید مطلوب

هزینه های تولید عموماً قبل از اینکه محصول واقعاً تولید شود محاسبه می شوند. بنابراین باید تلاش شود که محصول نهایی با همان هزینه از قبل تعیین شده، تولید گردد به طوریکه اختلاف بین هزینه واقعی و هزینه استاندارد (هزینه از قبل تعیین شده) به حداقل ممکن برسد.

پست مرتبط بعدی: سیستم های عملیاتی و مفهوم عملیات

پست مرتبط قبلی: تعریف مدیریت تولید


 
 
تعریف مدیریت تولید
نویسنده : محسن - ساعت ۳:٤۳ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٤/٧
 

مدیریت تولید یعنی برنامه ریزی، ساماندهی، هدایت و کنترل فعالیت های فرآیند تولید. مدیریت تولید منابع مختلف مورد استفاده در بخش های مختلف واحد تولیدی را به منظور ایجاد محصولاتی با ارزش افزوده، به صورت کنترل شده و بر اساس سیاست های سازمان ترکیب یا تبدیل می کند .

بوفا[1] مدیریت تولید را اینگونه تعریف می کند: « مدیریت تولید یعنی تصمیم گیری در رابطه با فرآیند تولید با این هدف که کالاها و خدمات خروجی با کمترین هزینه و بر اساس مختصات و مشخصات برنامه مورد نظر تولید شوند»



[1]  E.S. Buffa

پست مرتبط بعدی: اهداف مدیریت تولید

پست مرتبط قبلی: سیستم تولید پیوسته


 
 
سیستم تولید پیوسته ( continuous production system)
نویسنده : محسن - ساعت ۳:۳٧ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٤/٦
 

در این سیستم تولید امکانات و تجهیزات تولیدی به ترتیب از عملیات اولیه تا آخرین عملیات تولید محصول نهایی پشت سر هم چیده می شوند. قطعات و موادی که ساخته می شوند به کمک ابزارها و تجهیزات حمل مواد مانند نقاله ها و ماشین های حمل و نقل و ... در مسیر واحدهای عملیاتی جریان می یابند.

مشخصه ها

تولید پیوسته دارای مشخصه های زیر است:

1)      تجهیزات و کارخانه دارای انعطاف پذیری در حد صفر است.

2)      جابجایی مواد کاملاً خودکار است.

3)      فرایند کار از ترتیب از پیش تعیین شده ثابتی از عملیات ها پیروی می کند.

4)      برنامه ریزی و زمان بندی امری روتین و عادی است.

 

پست مرتبط بعدی: تعریف مدیریت تولید

پست مرتبط قبلی: سیستم تولید انبوه

 


 
 
سیستم تولید انبوه (mass production system)
نویسنده : محسن - ساعت ۳:۱٠ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٤/٤
 

تولید قطعات و کالاهای گسسته و مجزا با استفاده از فرایند دنباله دار را تولید انبوه می گویند. این نوع سیستم تولید با حجم بسیار بالای تولید شناخته می شود. ماشین ها در یک خط و یا چیدمان ساده مرتب می شوند. محصولات و فرایندها دارای استانداردهای مشخصی هستند و همه خروجی ها مسیر مشخصی را طی می کنند.

مشخصه ها

زمانی از تولید انبوه استفاده می شود که:

1)      محصولات دارای استاندارد خاصی باشند و ترتیب فرایندهای کاری برای همه محصولات یکسان و مشخص باشد.

2)      هدف اصلی ماشین ها بالاتر بردن ظرفیت تولید و نرخ خروجی ها باشد.

3)      حجم تولید بسیار بالا باشد.

4)      سیکل تولید کوتاه باشد.

5)      موجودی در جریان کار کم باشد.

6)      خطوط تولید کاملاً بالانس و متوازن باشند.

7)      جریان مواد، قطعات و اجزاء پیوسته و بدون بازگشت باشد.

8)      کنترل و برنامه ریزی تولید ساده است.

9)      مدیریت مواد می تواند کاملاً خودکار شود.

در ادامه مطلب مزایا و معایب این سیستم را بخوانید...

پست مرتبط بعدی: سیستم تولید پیوسته

پست مرتبط قبلی: سیستم تولید دسته ای


 
 
سیستم تولید دسته ای (batch production system)
نویسنده : محسن - ساعت ٥:٠٦ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/٤/۱
 

انجمن کنترل تولید و موجودی آمریکا (APICS) تولید دسته ای را شکلی از تولید تعریف کرده است که در آن هر کار از بخش های کاری مختلف می گذرد به طوری که کارهای مختلف دارای مسیرهای تولید مختلف می باشند. مشخصه این تولید ساخت تعداد محدودی از محصول در مدت زمان معین است.

مشخصه ها

سیستم تولید دسته ای هنگامی به کار گرفته می شود که:

1)      مسیر تولید کوتاه باشد.

2)      کارخانه و ماشین آلات انعطاف پذیر باشند.

3)      امکان تنظیم و تغییر سریع ماشین آلات برای تغییر مسیر تولید برای ساخت کالای جدید وجود داشته باشد.

4)      زمان و هزینه تولید به صورت دسته ای نسبت به تولید کارگاهی و سفارشی کمتر گردد.

در ادامه مطلب مزایا و معایب این سیستم را بخوانید ...

 

پست مرتبط بعدی: سیستم تولید انبوه

پست مرتبط قبلی: سیستم تولید کارگاهی


 
 
سیستم تولید کارگاهی (Job-Shop Production)
نویسنده : محسن - ساعت ٥:٤٤ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۳/۳۱
 

به تولید یک یا تعداد محدودی محصولات طراحی شده بر اساس مشخصات درخواستی مشتری که در طول مدت زمان از پیش تعیین شده و با هزینه ای از پیش مشخص شده تولید می شوند در اصطلاح تولید کارگاهی گویند. مشخصه اصلی این نوع سیستم، حجم کم تولید و تنوع بالای محصولات است.

سیستم کارگاهی شامل ماشین های چند منظوره ای است که در بخش های مختلف به کار گرفته می شوند. هر پروژه برای انجام به شرایط تکنولوژیکی منحصر بفردی نیاز دارد، تنظیمات ماشین ها برای هر پروژه متفاوت است و دنباله و روند انجام فعالیت ها در هر پروژه متفاوت است.

در ادامه مطلب مشخصه ها، مزایا و معایب تولید کارگاهی را بخوانید...

 

پست مرتبط بعدی: سیستم تولید دسته ای

پست مرتبط قبلی:  سیستم های تولید


 
 
سیستم های تولید
نویسنده : محسن - ساعت ٢:٥۳ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۳/۳٠
 

 

سیستم تولید بخشی از سازمان است که محصولات آن را تولید می کند. یعنی بخشی که فعالیت های مربوط به جریان دادن منابع در مسیر سیستم های تعریف شده و تبدیل آنها به کالایی با ارزش افزوده، در راستای سیاست های تعیین شده توسط مدیریت را بر عهده دارد. یک سیستم تولید ساده در زیر نشان داده شده است:

سیستم تولید مشخصات زیر را دارد:

i.      تولید فعالیتی سازمان یافته است، در نتیجه هر سیستم تولید دارای هدف مشخصی است.

ii.      سیستم تولید ورودی های مختلف را به خروجی های مفید تبدیل می کند.

iii.      سیستم تولید جدا از دیگر سیستم های سازمان عمل نمی کند.

iv.      برای کنترل و بهبود عملکرد سیستم، بازخود فعالیت ها گرفته می شود.

سیستم های تولید را می توان به چهار دسته تولید کارگاهی، تولید دسته ای، تولید انبوه و تولید پیوسته تقسیم بندی نمود.

پست مرتبط بعدی: سیستم تولید کارگاهی

پست مرتبط قبلی: مفهوم تولید


 
 
مفهوم تولید
نویسنده : محسن - ساعت ۳:٥٠ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۳/٢٩
 

تولید بخشی از سازمان است، که وظیفه آن تبدیل مجموعه ای از ورودی ها به خروجی های مورد نیاز (محصولات) است به طوریکه از سطح کیفی مطلوبی برخوردار باشند.

تولید به صورت زیر تعریف شده است:

«تبدیل مرحله به مرحله شکلی از ماده به شکلی دیگر از طریق تغییرات فیزیکی و یا شیمیایی، به منظور ایجاد و یا ارتقاء مطلوبیت محصول برای مصرف کنندگان را فرایند تولید می گویند.»

بنابراین تولید نوعی فرایند بالا بردن و ارتقاء ارزش به صورت مرحله ای است به این معنی که در هر مرحله ارزش افزوده خواهید داشت.

ادوود بافا[1] تولید را «هر فرایندی که کالا یا خدمت ایجاد کند» می داند. مثالهایی از تولید عبارتند از: ساخت محصولات استانداردی مثل اتومبیل ها، رادیو ها، تلویزیون ها و ...، ساخت محصولات با مشخصات خاص به صورت سفارشی مثل بویلری با ظرفیت مشخص، ساختمان و ... .


[1] Edwood Buffa

پست مرتبط بعدی: سیستم های تولید

پست مرتبط قبلی: مقدمه ای بر مدیریت تولید و عملیات


 
 
مقدمه ای بر مدیریت تولید و عملیات
نویسنده : محسن - ساعت ۳:۳٧ ‎ب.ظ روز ۱۳٩٠/۳/٢٩
 

 

مدیریت تولید/ عملیات فرایندی است که در آن منابع مختلف مورد استفاده در بخش های مختلف سازمان به منظور ایجاد ارزش برای کالا / خدمت تحت شرایط کنترل شده بر اساس سیاست های سازمان، تبدیل و ترکیب می شوند. بنابراین مدیریت تولید / عملیات بخشی از سازمان است که بر چگونگی تبدیل مجموعه ای از ورودی ها به کالاها / خدمات مورد نظر با سطح کیفی مطلوب تمرکز دارد.

مجموعه ای از فعالیت های مرتبط مدیریتی که به ساخت کالا مربوط هستند را مدیریت تولید می گویند. تعریف مشابه در رابطه با مدیریت خدمات را نیز مدیریت عملیات می نامند.

در ادامه مطلب ارزیابی تاریخی مدیریت تولید و عملیات را بخوانید...

پست مرتبط بعدی: مفهوم تولید